12V柴油机机体精铣缸面、精镗气缸孔数控专机的结构设计与分析

介绍了12V柴油机机体精铣缸面、精镗气缸孔数控专机设计的关键技术及设计要点。设计中根据12V机体零件精铣缸面、精镗气缸孔的工序要求,有针对性的设计了机床的各个主要部件,解决了缸面平面度、缸套孔止口深度11+0.050mm、底面0.3°~0.5°斜面、孔与止口的过渡圆角Φ163+0.250mm、各缸止口与缸面的平行度、各缸孔与缸面的垂直度等加工中的瓶颈问题,确保零件工序精度及加工效率。     

合乎国情的新一代发动机五大件机械加工工艺 五

连杆上、下面厚度尺寸精度33(_0.040)~0, 粗糙度要求Rz12.5,两面分别对大头孔中心线的垂直度0.05。其中的一个平面(一般用有记号的平面)是主要的工艺基准,它的精度,直接影响后续工序的加工精度。一般都要提高其精度,满足工艺的特殊要求。对于中小批量的生产,视其毛坯的情况,采用铣——粗磨——半精磨——精磨(合盖后)的加工方式,如果是热模锻压力机精锻出来的毛坯,毛坯质量好,可以取消铣的工艺。     

气门盘锥面以车代磨工艺

在传统的气门加工工艺中,由于气门是精密件,加工精度要求高,通常要求盘锥面跳动〈0．03mm．盘锥面圆度〈0．006mm．气门盘锥面的加工工艺流程主要是粗车盘锥面-精车盘锥面-粗磨盘锥面-半精磨盘锥面-精磨盘锥面,工艺路线长,大批量生产效率低,生产成本较高。所以,迫切需要优化盘锥面加工工艺,提高效率,降低成本。     

某型柴油机喷油器衬套加工工艺研究

针对某型柴油机喷油器衬套材料改为42CrMo后,原摇臂钻床加工底平面的工艺方法已不能满足产品设计要求的问题,经多次工艺试验,改为在加工中心锪底平面的工艺方法.通过选定三刃螺旋硬质合金立铣刀具,优化工艺方案,确定合理的工艺参数,保证了产品的加工质量.     

气门几何形状设计改进

众所周知,进、排气门零件是内燃机动力机械上的重要易损零件;其工艺性、加工质量要求严格,产品市场需求量大,原材料及几何形状要求高.经反复分析目前内配进、排气门产品图纸,有一不合适的地方,即气门大端底平面精度较高,刀具在车削加工时很难保证平面中心无凸起.为此,我设想对现行内配进、排气门大端底平面,几何形状进行改进.(附95排气门一例,见下图1、图21 改进后气门零件结构特点1 较好的经济性1)单件气门可节约材料约5% 2)减轻气门自身的重量,可提高其高速运行性能.2工艺性明显提高1)车削气门大端底平面工序时,减少了切削面积,可大大缩短机动时间和辅助时间,提高工序生产效率.2)减少车刀中心高对气门底平面形状精度的影响.注;改进后气门零件,在毛坯热锻成形时,只需在现有的上冲模增设一个小台体,无需专门制作模具且不增加成形工序.2 建议与展望我提出内配气门零件新结构,意在建议有关科研、设计部门,能对现行的内燃机上各种较大规格进、排气门零件的几何形状进行改进,提高该零件加工的工艺性和综合经济效益.     

关于活塞精工序加工技术的探讨

在机械加工中,保证活塞各部位的精度是提高发动机性能的关键环节。特别是保证在活塞加工中的几个工差要求最严的工序加工精度是活塞加工中的关键点。这几个工序分别是精车止口工序、精车环槽工序、精镗销孔工序和精车外圆工序。本文分别探讨了四个关键工序在加工中注意的问题。     

喷油器体滤芯孔枪钻机床设计方案

本公司有多种型号的喷油器体要加工滤芯孔,除外形尺寸变化外,孔径范围为φ4～6,孔深为30～60mm,长径比约8～10。图1为一典型工件的工序图。孔径尺寸公差IT8。粗糙度16,圆柱度0.o1mm。滤芯孔用来装配滤芯,产品对滤芯压入值有严格要求,上述加工要求必须严格保证。传统的加工工艺是:起钻—钻—扩—铰,不但工艺路线长,效率低,而且精度很难保证。我们针对品种多,更     

气缸套精镗孔(珩磨)夹具的改进

1前言在气缸套的加工过程中,精镗孔工序至关重要,此道工序是保证产品质量(壁厚差)最终加工的关键工序。而成品缸套的技术要求中,壁厚差项精度要求较高(0.05mm以下),此要求的保证与否,决定气缸套的总体质量水平。     

轴瓦工艺的改进

目前,应用国产铝锡20铜—钢双金属钢带的我国轴瓦生产厂家,在半圆轴瓦加工工艺中,还带有“粗镗内孔”工序。这是由于以下几个原因: ①钢带在下料、包装、搬运、清理等环节中,铝合金面受到了损伤. ②在落料工序和压弯工序中,工作模具整伤了合金面。 ③以内表面作为某些后续工序的装夹定位面。 ④减少精镗内径的加工余量,以此保证精镗尺寸精度及内表面粗糙度质量。 经过我们的分析试验,以上几个原因是可以解决的。从一九八九年开始,我们对半圆轴瓦加工工艺进行研究和试验,如今初见成效。省略“粗镗工序”可以提高材料利用率0.93％以上,同时节省大量人力、物力、财力,为企业创造显著的经济效益。     

康明斯B系列连杆工艺的设计(4)

8 止口斜结合面加工 该连杆止口斜结合面结构比较复杂，由4个止口面、3个倒角面、1个直角圆弧面和1个外平面9个平面组成。为满足大批量生产要求，康明斯CDC工厂对连杆止口斜结合面加工先后采用了一次成形拉削和粗拉削→精磨削的工艺方案，其工序示意如图22。图22 止口斜结合面工序示意8.1 一次成形拉削方案 康明斯CDC工厂最初采用了此方案，设备选型为往复工作台卧式拉床，刀具更换实行线外装调，但其上线安装后仍需进行在线精调，故而增加了拉床辅助时间。该方案能满足年产6万辆生产纲领的要求，但配对公差加工质量不能稳定得到控制，最…     

柴油机薄壁件飞轮壳孔系加工工艺的改进

采用传统的铸铁飞轮壳罩盖工艺流程加工大型薄壁铸铝飞轮壳罩盖存在定位孔系、油底壳结合面位置度不稳定,定位基准面平面度超差。通过改进工艺流程,使定位孔系与基准孔同一工序一次装夹完成,选用高精度设备立式加工中心,夹具采用气动夹紧方式使压紧力稳定可靠,达到了零件加工的精度要求。     

内燃机气缸体、气缸盖机械加工工艺探讨(三)

3气缸盖机械加工工艺工艺过程见表2（气缸盖结构形式为一缸一盖人表2气缸盖机械加工工23．1座目锥面与其导管孔的加工座圈锥面与其导管孔的加工是气缸盖加工中最关键的工序。其精度一般为：座圈底孔与其导管底孔的同轴度为必O·O3mm，座圈锥面对导管孔的同轴度为由O．O25mm，一     

某型号柴油机喷油器衬套加工工艺攻关

由于气缸盖中喷油器衬套材料为42CrMo,材料又硬又粘,采用原工艺方法用摇臂钻床加工底平面,已不能满足产品图样要求,现改为在加工中心锪底平面,通过多次工艺试验,选定了三刃螺旋硬质合金立铣刀具,优化了工艺方案,确定了合理的工艺参数,为保证产品的质量提供可靠的技术支持.     

柱塞套中孔珩磨夹具的改进设计

在柱塞套加工工艺中,精珩中孔是一道直接影响柱塞套配磨的关键工序,从而对提高柱塞偶件的使用寿命及综合性能有着很大的作用。但在我厂使用德国GEHRING公司的珩磨机床珩磨中孔时,合格率极低,难以达到工艺上所规定的锥度要求(图1所示中孔直径按箭头方向递减),出现倒锥现象,使该机床一直闲置在旁,无法使用。另一方面,随着对产品性能及清洁度的提高,精珩中孔后再进行研磨中孔的弊端越来越明显,柱塞套的研磨工序必将被逐步取消,也就是说必须要靠精珩工序来保证机加工精度,即用高精度的珩磨设备或珩磨夹具来保证。如何利用闲置的GERHING珩磨机床来     

一种缸套精车外圆夹具的介绍与探究

缸套精车外圆工序在整个缸套加工工序中占有重要地位,本文介绍了一种缸套精车外圆夹具的原理和结构,该夹具无论是在保证产品加工精度还是夹具本身使用周期都比以往的夹具有了很大的提高.     

液性塑料夹具在湿式缸套生产线上的应用

我厂生产的6110A等各种湿式气缸套年产量达到56万只,由于气缸套内孔与外圆的上,下腰带同轴度以及外圆上、下腰带圆柱度要求较高(见图1),采用弹簧套筒等自动定心夹具,满足不了精较内孔以后车外圆各工序(C7620和C7632多刀半自动车床)和精磨上,下腰带各工序(M131磨床)的工艺要求精度,为此我们设计制造了用于加工外圆和精磨上、下腰带各工序用的自动定心液性塑料夹具,并且在结构上     

气缸套机加工半精铰定位装置的改进

我厂生产的内径为φ130以下的气缸套机加工工艺流程为：粗镗-粗车-切总长半精铰-半精车-精镗-精车-精磨外圆-珩磨内孔。在半精车这道工序中需要加工的尺寸有大台外径、大台宽度、上腰带尺寸、水套壁尺寸、下腰带尺寸、裙部尺寸、总长等，由于半精车工序装夹的刀具较多，切削力较大，产生的让刀现象较为严重，因此腰带和水套部位的尺寸精度难以保证，并且因为水套壁和裙部长度较长造成半精车效率低。     

信息报道

<正> 高精度箱体质量又上新台阶沪东造船厂目前在对柴油机高精度箱体进行数控加工时,除满足先基准面,后其余面、先重要面、后次要面、先复杂面、后简单面的的程序要求外,还对影响加工精度的各项因素采取具体对策,使缸体上、底平面平行,保持镗孔时主轴位     

活塞销孔加工改进

本文（1）介绍了粗镗销孔工序加工刀具改进的原理,通过改进提高了工序加工精度和生产效率,降低了生产成本。（2）主要介绍了异型销孔镗床X轴进给传动底座改进的原理,通过改进改善了精镗销孔工序的粗糙度和圆柱度,提高了工序加工精度和生产效率,减少了维修时间,节省了维修成本。     

康明斯B系列连杆工艺的设计(2)

２连杆加工的工艺流程（表４）３加工工艺分析３．１大、小头两端面加工 从工艺角度分析，连杆大小头两端面是整个机加工过程中的主要定位基准面，也是自动线中输送的基面；从产品性能来分析，两端面对大、小头孔都有位置精度要求，应先对其加工，该面的加工质量对整个连杆的加工质量有着重要的影响。为了减轻连杆的重量，采用了大小等厚、楔形小头的结构，这在加工两端面时，要首先考虑加工后的两端面与杆身中线对称性要求，以保证后续工序中的盖两端面、小头换形两端面的加工余量均匀性和孔位对杆身中线的对中性，从而增加了连杆大小头两…