后置处理算法研究及通用后置处理的实验途径

东汽叶片型线一般使用4轴或5轴数控机床加工，由于多轴数控加工程序编制由手工完成非常困难，所以一般需添置专业加工软件解决，由于专业加工软件费用较高，并且加工所需模型建模方式不统一，有时不能直接利用设计的三维模型，常常需二次建模，正是着眼于此，采用通用CAM软件如Pro/e，对其后置处理模块进行二次开发，研究4轴加工算法、54轴加工算法，先后开发出飞镖810数控机床、北京机电研究所4轴数控铣床、川长征7184轴数控铣床、LIECHT1800、RIGID151、251等机床的后置处理器，为工厂节约了大量软件投资费用。     

叶片五坐标联动加工后置处理开发及应用

随着五座标联动加工机床的国产化,迫切需要开发出叶片加工的专用后置处理程序.本后置处理程序的主要功能是将Pro＼E软件中根据刀具轨迹计算产生的叶片刀位原文件(cutter location source file)自动生成NC程序.针对这一课题,需利用Pro＼E软件作为二次开发平台,对旋转摇摆式机床后置处理的算法原理作了较系统的研究,开发出了适用于叶身型线这样的复杂曲面加工的后置处理程序.     

带后置蜗壳的斜流叶轮机匣处理扩稳研究

针对小型高速斜流叶轮的机匣处理进行了实验研究与数值模拟分析.实验结果表明,所设计的机匣处理结构可以有效地扩大斜流叶轮的工作范围.采用并行计算技术,对包括斜流叶轮机匣处理以及蜗壳在内的整机流场进行了数值模拟,揭示了机匣处理扩稳的机理,机匣处理结构将叶片顶部区域的低能流体抽吸进入处理槽,从叶片通道内吸力面侧区域流出周向槽,射入转子通道,吹除该区域的低能气团阻塞,改善了转子叶片叶顶区域的气流流动状况,推迟失速的发生.     

基于非线性有限元法的风电叶片动态频率研究

针对风电叶片设计阶段,如何准确预估叶片工作状态下的动态频率进行研究.依据旋转部件结构频率改变的原理,采用非线性有限元数值计算方法,分别对叶片工作转速的下限及上限情况,进行结构的线性与非线性静力分析,通过对计算结果的比较,探讨了惯性载荷对叶片结构的非线性影响程度.利用静力分析的结果,开展叶片动态频率的计算与比较工作,分析...     

汽轮机叶片动态测量技术的研究与发展

总结了汽轮机叶片动态测量技术的研究状况，分析比较了用于汽轮机叶片动态测量的各种测量方法。非接触测量方法可以实现对整级中的所有叶片进行在线监测，具有接触测量方法我可比拟的优点。采用激光对叶片振动进行动态测量具有良好的发展前景。     

基于标准化处理技术的故障全息系统

电网发生故障时,迫切需要一套将核心故障信息有机整合、综合分析、直观展示的准实时故障全息系统,为调度员事故处理提供急需的支持决策。采用故障数据流自动上传、信息融合技术,自动抓取故障处理所需核心故障信息,并通过波形、采样时标、采样频率标准化处理方法,对来自不同信息源（故障录波器、保信系统、行波测距系统等）的故障信息进行标准化处理,实现不同信息源、跨区域的故障信息基于统一时间轴全过程动态展示,快速进行故障智能分析和准确定位。     

基于LabVIEW的汽轮机叶片动态特性测量系统开发

叶片是汽轮机的重要工作部件,为了研究其在不同激振力下的振动特性,针对实验室新搭建的汽轮机叶片动态特性试验台,基于LabVIEW开发了用于测量和分析汽轮机叶片振动测量系统.该测量系统具有叶片振动信号采集、信号处理、信号分析、数据保存和数据回放功能.在本文中,将介绍实验台组成、测量系统硬件选型、系统开发流程和各功能模块的编程.最后,采用该系统做了叶片静频和动频的测量实验,结合理论分析和实验结果表明,该测量系统是可靠的.     

叶片型面CMM测量与误差处理技术

介绍了汽轮机叶片的测量方法,并着重叙述了三坐标测量机(CMM)测量的原理;在对叶片截面进行测量过程中,分析了影响CMM测量精度的误差源,列出了CMM测量中经常出现的问题,并提出了相应的误差处理方法。     

偏航速度对风力机功率及叶片应力的影响研究

通过实验测试,以动态旋转平台模拟风力机风向变化及偏航对风,研究不同偏航速度及偏航延时时间对风力机叶片应力及功率的影响。结果表明：动态偏航对风过程中,应力值基本呈由前缘向后缘、叶根向叶尖递减的趋势,在叶展方向0.67R及0.75R处,叶根弦向方向0.25c及0.50c处出现应力集中现象,偏航延时时间的加入可有效抑制叶片应力波动,过慢的偏航速度会导致功率曲线出现较大波动。引入一无量纲系数,该系数为风力机功率及叶片应力的比值,通过分析得知在仅考虑风力机叶片应力及功率时,风力机最佳偏航速度为0.5°/s。     

风力机叶片动态应变分布特征的研究

针对风力机叶片动态应变分布规律特性,以NACA4415翼型叶片为模型进行了数值模拟,并与采用旋转遥测技术测试的该风力机叶片动态应变试验结果进行了对比分析。结果表明,数值模拟与试验结果趋势一致;在气动力作用下,风力机叶片的应变主要集中在叶片的中部略靠后的位置,其根部及叶尖附近的应变与中部相比较小,前缘部分的应变值与后缘部分相比较大,压力面应变值大于吸力面相应位置的应变值;在气动力的基础上施加重力和离心力后,叶根处应变值增加迅速,同时叶片中部应变值保持在较大的水平,主要是离心力和气动力共同作用所致。     

基于局部穷举迭代的叶片安装排序研究

叶片安装排序在早期采用配对对称安装方法,简便快捷,但精度不高。后来引进的遗传算法,在运算精度取得了不错的成绩,但是运行时间一般在几小时以内,有些偏长。在全排序的基础上,提出了一种局部穷举迭代算法,寻解精度高、运算时间较短,有力满足了汽轮机转子叶片装配的快速安装要求。     

通用锅炉热力计算软件的系统建模研究

通用锅炉热力计算软件的开发具有急切的工程需求。笔者提出了锅炉传热的抽象认识模型，应用面向对象技术，以统一建模语言UML设计了通用热力计算软件的系统模型，并给出了软件的成功开发实例。     

涡轮叶片子午面加工工艺研究

针对涡轮子午面加工过程中加工刀具选型、零件受力变形等问题开展工艺分析。分析表明:原加工工艺存在断续切削、弹刀、刀片磨损快，加工质量不稳定，效率低等问题。通过采用填充工艺和CAM仿真制造技术解决了涡轮子午面上述加工难题，并已形成小批量生产能力。     

基于智能信息处理的电厂优化运行技术

随着电力体制改革的进一步深化,如何更好地优化机组运行,提高电厂的竞争能力成为火电厂关心的重要问题。随着信息化建设的不断深入,信息技术在火电厂运行优化中的重要性越来越大。然而,在实际应用中,信息技术还有很多方面需要完善。本文首先回顾了信息化建设的现状,然后研究了火电厂运行优化中的典型优化问题。在此基础上,本文研究了应用信息技术实现运行优化的一些主要问题,并对其发展趋势进行了展望。最后,本文提出了利用智能信息处理技术进行火电厂运行优化的设想。     

基于BP神经网络和分解技术的汽轮机叶片可靠性反求设计

汽轮机叶片可靠性反求设计旨在确定叶片未知概率设计参数以满足给定的可靠度要求.针对叶片功能函数为随机变量隐性函数的情况,提出了基于有限元、BP神经网络和分解技术的可靠性反求设计方法,该方法将有限元和BP神经网络相结合以构造功能函数与随机输入变量之间的近似解析表达式,运用分解技术,将求解随机设计参数的全局优化问题分解为主问题和子问题,通过子问题直接调用标准优化工具箱得到可靠性指标,并运用分解迭代技术对主问题求解,从而得到随机设计参数及目标可靠性指标对各随机变量的敏感性.以某实验台汽轮机等直叶片为例,阐述了该方法的具体实施过程.该方法数学描述简单,并可直接应用标准优化程序,成功地解决了隐性功能函数下叶片可靠性反求设计,具有较好的工程应用价值.     

大型风电叶片缺陷及其无损检测技术研究

文章介绍了大型风电叶片在生产制作、转运以及服役过程中产生的主要缺陷和损伤形式,讨论了静态无损检测技术和动态监测技术的特点及其在风电叶片缺陷检测领域的必要性,并对其优、缺点进行了比较和评价。     

基于CFD的长短叶片水轮机转轮研究

以混流式水轮机HLA351为原型,基于商业CFD软件FLUENT,采用Realizable k-ε双方程湍流模型和三维时均N-S方程,对长短叶片结合、长叶片、短叶片三种混流式水轮机在额定流量工况下三维湍流数值进行了模拟研究,获得了各水轮机全流道的流速和压力分布.计算结果表明,在相同情况下,长短叶片结合的水轮机较常规转轮的流速和压力分布更合理、性能更优,为水力机械的设计或改型优化设计等研究提供借鉴.     

叶片振动的灰色可靠性研究

在叶片的实际振动中存在着大量部分已知、部分未知或信息不完全的灰色信息，借助灰色理论所需建模数据量较少，研究解决小样本、贫信息不确定问题的优点，将灰色理论与方法引入叶片的振动可靠性评估，提出了叶片振动的灰色可靠性概念，建立了叶片振动的灰色可靠性模型，并将其应用于实际叶片的振动可靠性研究，研究结果表明该法是可行的，具有较高的实用推广价值。     

基于DeviceNet总线工业机器人在末级叶片淬火应用研究

主要介绍ABB机器人自动叶片淬火系统控制原理和DeviceNet通讯协议特点,及其在汽轮机末级叶片淬火的应用技术分析,同时介绍淬火系统硬件配置.主要讨论在ABB第五代机器人控制器IRC5系统环境中,给出基于DeviceNet总线通讯的硬件设计和软件编制过程等关键技术问题.最后实现ABB机器人与外设之间快速、 柔性配合,提高生产效率.     

基于Pro/E的汽轮机叶片造型及数控编程研究

以典型的CAD/CAM软件Pro/Engineer Widefire2.0中文版为基础,用曲面混合的参数化建模方法建立了汽轮机叶片的三维实体模型,并用B样条曲线对其进行了光顺处理;在CAD模型的基础上,分析了叶片的加工工艺流程,并用软件的CAM功能对叶片进行了数控加工仿真,生成了Nc代码.