40000kN热模锻压力机公称力能特性标定的特殊性和关键技术

结合标定 4 0 0 0 0kN热模锻压力机公称力能特性的经验 ,介绍了锻压设备力能特性标定的重要性。着重介绍了大吨位热模锻压力机公称力能特性标定的特殊性和几个关键技术 ,它们包括防止离合器打滑、闷车、协调试样尺寸和数量等内容。从而作到既能标定出设备的公称力能 ,又能保证每次标定打击时 ,能量和载荷都不过载等     

锻压力对双相钢点焊熔核质量的影响分析

由于双相钢电阻点焊过程中的快速冷却,熔核区易形成脆硬马氏体,在进行力学性能评价时会出现焊点界面撕裂等问题.为此,本文以1.4mm双相钢(DP600)为研究对象,研究了点焊过程保压阶段电极锻压力对点焊熔核微观组织和拉剪力的影响.结果表明:增大焊接过程中保压阶段的电极压力,能够显著改善双相钢点焊熔核质量.     

锻压力对石墨烯增强铝合金机械连杆性能的影响

为了研究锻压力对石墨烯增强铝合金机械连杆性能的影响,本文采用七种不同的锻压力进行了连杆试样的锻压,并进行了耐磨损性能和热疲劳性能的测试与分析.结果 表明,随着锻压力从1MN增至7MN,连杆试样的耐磨损性能和热疲劳性能均先提升后下降;当锻压力为1MN时,连杆磨损体积、主裂纹平均宽度和平均深度均最大;当锻压力为5MN时,连...     

分段线性拟合在轮对压装机压力标定中的应用

为了在实际机车轮对组装过程中,轮对压装机准确可靠的显示油缸力值,对引起显示误差的主要因素的影响和油缸压力标定方法进行了研究。针对油缸力值的显示误差现象,提出了油缸活塞面积因素对误差影响的观点。基于分段线性插值的原理,提出了对油缸标准力值和压力传感器输出电流关系曲线进行分段线性拟合的方法,实现了在油缸压力标定中的应用。通过进行压力标定试验,对比分析标定前后的显示油缸压力误差值,验证了分段线性拟合方法在轮对压装机压力标定中应用的可行性和有效性。     

基于OpenCV的移动焊接机器人视觉系统自主标定方法

标定工作是实现机器人视觉计算的前提.根据移动焊接机器人工作场合的特殊性,基于OpenCV,提出一套针对手眼双目视觉系统的自主标定方法.自动提取角点,自主筛选有效标定图像序列,由亚像素角点提取结果求取相机内参数,由同时刻获取的标定图像对估算双目间几何矩阵,由标定板面在摄像机坐标系下位姿矩阵改变量间接求取摄像机运动矩阵,用最小二乘法快速计算出手眼关系.标定试验结果表明,相对于传统的Matlab标定工具箱,该方法能够满足用于机器人焊接的视觉系统所需标定精度,同时因无人为参与可很大程度地提高移动焊接机器人的自主性.     

基于FTA优化CPSO算法的锻压机典型故障诊断研究

为适应多种类型的产品加工需求,锻压机具高度自动化控制能力的提高尤为重要。采用单一智能故障诊断算法无法达到高的故障诊断率以及需要设置复杂的诊断措施等,综合故障树分析(FTA)与混沌粒子群(CPSO)算法相结合方式实现故障诊断。分析实际传感器测点,并与GA与PSO算法结果进行对比。结果表明：FTA-CPSO算法的故障诊断准确率比GA高6.25%,比PSO高4.20%;FTA-CPSO算法可以获得较小的误差,相对GA与PSO达到了更优的诊断性能;经过多次迭代后,所有算法的适应值都减小;FTA-CPSO可以在最短时间内完成迭代计算,有效降低迭代次数,同时搜索时间也明显缩短。     

基于二次曲线拟合的轮对压装机压力标定方法

在实际轮对组装过程中,为了消除一系列因素对油缸显示力值准确性的影响,确保油缸力值显示的准确可靠性。详细分析了控制软件显示界面中油缸压力的显示误差。介绍了二次曲线拟合的方法及其在压力标定中的实际应用。对比了在标定前后油缸显示压力的误差值。结果表明:使用二次曲线拟合方法对轮对压装机压力标定,可以有效提高油缸力值显示的准确性。     

区域全面经济伙伴关系协定(RCEP)对中国锻压机械产业的影响

区域全面经济伙伴关系协定(RCEP)是目前中国签署的最高标准的自由贸易协定,必将对中国各产业产生深远影响.锻压机械被广泛应用于汽车、轨道交通、能源设备、航空航天、军工应用等重要的行业和领域,是国民经济中重要的工业基础装备,产业关联度高.本文通过对中国锻压机械产业目前的技术水平、发展现状及存在问题进行分析,探讨RCEP对...     

RBF-NN和改进SA的压力传感器标定及其系统辨识的研究

针对液压机械无级变速器(HMCVT)中电磁阀-湿式离合器-压力传感器组成的系统,为较精确地建立带有压力传感器系统的动态响应模型,并且提高在特定工况下压力传感器的标定精度,分别基于改进的模拟退火(SA)算法和径向基函数神经网络(RBF-NN)提出对该系统进行辨识以及压力传感器精确标定的方法。试验结果表明:该系统的动态响应与二阶系统响应相吻合,其固有频率为13.12 Hz,阻尼比系数为0.38,系统灵敏度为0.45;系统辨识精度较高,平均误差仅为0.07;利用零点处的测量数据,仅需2个工况下的样本作为训练样本,并结合RBF-NN能很好地对输入阶跃信号的压力传感器进行精确标定。     

AZ31镁合金EBSD试样的制备方法

提出了一种AZ31镁合金电子背散射衍射(EBSD)试样制备方法,合理的电解工艺参数:直流电源电压为15～20 V,电解电流强度为0.1～0.5 A,电解温度为-30～-40 ℃,电解时间为120~200 s.试验结果表明,在对AZ31镁合金试样进行EBSD分析菊池带质量和晶粒取向图时,取向标定率可达到95%以上.而采用传统的制样方法,其取向标定率为85%.此外,新的EBSD试样制备方法具有实用且费用低的优点,试验成本仅为传统方法的1%.     

四锤头精锻机研发工作的现状调查

通过对全国现有四锤头精锻机的调查研究，阐述了精锻机在特种钢材锻造中的地位和优势，提出对精锻机国产化的研究开发和投资的建议。     

台阶轴径向锻造锤头数对锻透性和生产率的影响

采用Deform-3D对四锤头和两锤头径向热锻45钢台阶轴过程进行了数值模拟,依据等效塑性应变、平均应力和平均塑性应变在锻件中的分布来研究锻透性及揭示锻件端部缩孔的本质.结果表明:锻件中心的等效应变均大于零,说明10％的压下量已能锻透;锤头数目对锻件中心等效塑性应变的影响不大.采用锻件中心平均应力描述锻件内部的静水压力...     

Precision forging of spur gears with inside relief

Conventional closed-die forgings as applied to the forging of spur gears require high forging pressure. In this paper, a precision forging technology has been developed for the forging of spur gears with alloy steel (SCM415). The technology developed includes two steps in the forging process. Well-shaped products are forged successfully using a lower forging pressure than that of conventional forging. The accuracy of the forged spur gear obtained by the new precision forging technology is set nearly equal to that of a cut spur gear of the fourth and the fifth classes in the Korean industrial standard.     

轴承定位套热锻成形问题的无网格SPH法分析

基于配点型无网格理论和紧支试函数加权残量法理论基础,构造了满足一致性条件的核近似函数,在域内及域边界上节点满足平衡方程及力和位移边界条件的基础上,寻找稳定方案,并建立了三维弹塑性SPH模型。将所建模型运用到某重装企业的轴承定位套锻件生产研究中,对热锻过程中的材料特性参数、锻件尺寸参数等进行了全面的SPH法和FEM法模拟,通过与实验数据的对比分析,验证了SPH模型的正确性和SPH法在分析金属塑性成形过程的优越性,对实际生产具有一定的参考价值。     

TA15钛合金多向锻造组织和拉伸性能研究

通过多向锻造工艺制备不同变形道次和变形温度的TA15钛合金试样,利用金相观察、EBSD、晶粒尺寸统计和准静态拉伸试验,分析变形过程中组织形貌、晶粒尺寸、相含量、晶界取向差和力学性能的变化。结果表明：TA15钛合金经700 ℃中温多向锻造后获得显著细化的等轴组织,且随着变形道次的增加,促使大角度晶界含量增加,同时晶粒尺寸逐渐减小,3道次后初生α平均晶粒尺寸细化至约为6.0 μm,变形后组织为α+β相,相比初始组织α相含量减少,β相含量增加;在800 ℃和900 ℃变形条件下晶粒尺寸增加,但小于初始试样;坯料的强度经多向锻造后有较大提升,700 ℃、3道次后材料抗拉强度为1443 MPa,延伸率为13.6%,比初始试样略有降低,900 ℃材料抗拉强度为1178 MPa,延伸率提高到15.8%,综合性能得到明显提升。     

基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统

阐述了我国锻造生产线现状,介绍了国内外统计过程控制研究和应用的概况,指出在我国锻造生产环境中实施统计过程控制所面临的困难。基于工序单元采用约束理论对锻造生产过程进行分析,寻求瓶颈环节或关键环节作为监控重点;将质量管理工具SPC分析方法应用于锻造生产过程,实时监控瓶颈环节或关键环节,通过局部优化最终得到整个生产过程的稳定;根据模锻生产的特征以及SPC分析方法中定义的5大影响因素搭建专家知识库,利用主流的机器学习算法进行知识的获取。基于以上研究,设计基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统,用以实现模锻生产过程全流程的实时监控、稳定性分析以及生产过程的优化。     

锻造与轧制工艺对纯钛组织与力学性能的影响

为了研究锻造和轧制这两种开坯工艺对纯钛板坯组织和性能的影响,在Gleeble-1500热模拟实验机上进行热压缩实验,通过单向拉伸实验测试锻造和轧制后板料的力学性能,在光学显微镜下观察采用两种开坯工艺加工后的显微组织。以变形温度（T）和应变速率的对数（lg）为坐标作图,根据lgZ值的斜率,即15.4和17.5,能够将纯钛塑性变形分成3个区,即三阶段加工硬化区、二阶段加工硬化区和流动软化区。在较高Z值的两种加工硬化区会有变形孪晶出现。两种开坯生产工艺对纯钛板坯组织和性能的影响主要体现在：锻坯微观组织出现变形孪晶,即晶内出现交叉孪晶,还有一些孪晶横穿晶界。然而,在轧坯中没有发现孪晶,其微观结构主要为等轴晶和板条状晶粒。拉伸实验和显微硬度测试结果显示,锻坯的屈服和抗拉强度及显微硬度均高于轧坯的。     

QPQ技术对5CrNiMo热锻模具钢组织及性能的影响

运用QPQ盐浴复合处理技术对5CrNiMo热锻模具钢进行表面改性处理,分析了盐浴渗氮对模具钢的渗氮层深度、显微硬度、耐磨性和抗腐蚀性的影响及渗氮层显微组织特征。实验结果表明,5CrNiMo热锻模具钢经QPQ盐浴技术处理后,表面硬度、耐磨性和抗腐蚀性较渗氮前有较大的提高,且渗氮时间以2~3 h效果最好。     

超声波冷锻对Cr12MoV钢渗氮组织与性能的影响

为优化渗氮工艺,提高渗氮层的厚度与硬度,提出用超声波冷锻技术(Ultrasonic cold forging technology,UCFT)对Cr12MoV模具钢进行表面纳米化预处理,并在450℃和520℃两个温度条件下离子渗氮.采用扫描电镜、金相显微镜、白光形貌仪、X射线衍射仪和维氏显微硬度计对样品的微观组织结构和性能进行表征.结果表明:UCFT是一种能与离子渗氮有效复合的预处理工艺,经UCFT表面纳米化预处理后,Cr12MoV模具钢表面形成表面硬度约520 HV,厚度为350 μm的塑性变形影响层;经UCFT表面纳米化预处理后和离子渗氮复合处理后,渗氮层厚度与硬度与原始样品直接渗氮相比有显著提高;UCFT预处理后在520℃离子渗氮4h,材料表面硬度可高达1350 HV,复合改性层厚度也可增至约400 μm.