不同铸轧条件对铸轧铝带坯凝固组织的影响

在实验铸轧机上对不同铸轧条件下铝带坯微观组织的变化规律进行研究。结果表明,不同铸轧速度、铸轧厚度铸轧出的凝固组织不同,当铸轧速度为1．3m／min、厚度为6mm时,凝固组织主要为粗大的柱状晶;当铸轧速度增大到2．8m／min、厚度为3mm时,铸轧凝固组织柱状晶减少,等轴晶增多,铝带坯中心存在明显的分凝面;当铸轧速度进一步增大到4m／min、厚度为3mm时,铝带坯是两侧为柱状晶、中心出现细小等轴晶区的混合组织;当铸轧速度超过8m／min、厚度为3mm时,即进入超薄快速铸轧条件时,凝固组织从柱状晶全部转化为等轴晶。     

不同铸轧工艺参数对铸轧微观组织的影响

在实验铸轧机上对不同铸轧条件下铸轧微观组织的变化规律进行研究.结果表明,不同铸轧速度、铸轧厚度铸轧出的变形组织不同.当铸轧速度为0.9 m/min、厚度为6 mm时,变形组织沿纵向出现典型的加工流线,横向为变形压扁后的晶粒,但没有产生再结晶现象,TEM表明,变形体内的位错密度较低,形成了亚晶粒;当铸轧速度为2.6 m/min、厚度为3 mm时,铝带坯表层比心部的变形程度严重,在薄铝带坯表层金属中出现不完全动态再结晶晶粒,TEM表明,在亚晶界附近存在大量的位错塞积和位错缠结,在亚晶内分布着二维位错网.     

上方侧注式双辊铸轧制备Al-10Cu合金薄带

针对单辊法制备带材自由表面质量差、传统铸轧工艺铸轧速度慢且不能制备宽凝固区间合金的缺点,提出一种可以改善表面质量,提高生产速度的上方侧注式双辊铸轧工艺。以Al-10Cu合金为试验材料,制备出宽100mm,厚1.7～2mm,长数m的金属薄带,铸轧速度可以达到60m/min。并对带坯表面状态和微观组织做了比较分析。结果表明,应用异径双辊铸轧工艺可以制备传统工艺难以制备的铝合金,并且带形和表面质量均良好,无明显缺陷;微观组织细小均匀,无明显偏析。为了更直观地了解成形过程中熔体的情况,利用ANSYS Fluent软件进行了模拟,与试验相符合。     

立式双辊铸轧镁合金薄带微观组织分析

在实验室的立式双辊铸机上进行了AZ31B镁合金薄带的铸轧试验.研究了不同工艺下铸轧薄带微观组织,并对不同冷却方式下铸轧镁合金薄带微观组织进行了分析.结果表明,双辊铸轧镁合金晶粒细小、无共析现象发生.铸轧速度对板带的显微组织影响显著,当铸轧速度达到20 m/min时,镁合金薄带组织为理想等轴晶.对铸轧态镁合金薄带进行油冷,既防止了薄带表面氧化,又阻止了冷却过程晶粒长大.     

AZ31镁合金薄带立式双辊铸轧试验研究

利用近终形双辊铸轧薄带新工艺快速凝固、动态直接成形的特点,直接制备镁合金薄带坯。研究了镁合金立式铸轧成形工艺及退火工艺,分析了不同工艺下的微观组织。结果表明:采用铸轧工艺很好的解决了坯料成形问题,同时细化晶粒,提高镁合金薄带坯的加工成形性能。经400℃,60 min退火,可以获得平均直径9～10μm分布均匀的等轴细晶组织。     

铸轧速度及镁含量对Al-50Si-xMg合金组织与性能的影响

采用立式双辊铸轧(VTRC)工艺通过不同的铸轧速度制备了不同镁含量[w(Mg)分别为0、5%、10%]的Al-50Si-x Mg合金,同时对所制备合金的微观组织和相组成进行了系统分析,并就初晶Si的中心偏聚以及板材的开裂、分层现象进行了详细的阐述。结果表明:当铸轧速度大于5 m/min时,合金中的初晶Si细小且分布均匀,并且Mg元素的加入会使合金的组织和性能得到进一步改善;但当铸轧速度为2 m/min时,板材心部将会出现由初晶Si的中心偏聚引起的开裂分层现象;当铸轧速度为30 m/min,w(Mg)=10%时,Al-50Si-x Mg合金中初晶Si的尺寸能从16. 4μm减小到7. 0μm,此时合金的硬度达到最大值384 HV。     

法塔亨特高速铸轧机的新进展

经过近几年来的发展,法塔亨特公司的高速薄带坯铸轧机（SpeedCasterR）在技术方面又取得了一些新成就。根据该公司提供的技术资料,目前该高速铸轧机的技术数据如下：·可生产的合金：１×××及３×××系的,正在开发５×××系的·带坯尺寸：min０．６３５mm～max６．３５mm,也可以铸轧标准尺寸的带坯·铸轧速度：在低力矩时３８m/min,在满力矩时１５m/min·生产能力：２．５t/（h·m宽）,有提高到３．０t/（h·m宽）的潜力。驱动系统的特点：采用亨特公司的有专利的经生产证明经久耐用的驱动系统;最大线速度３８m/min;每根辊的…     

紫铜连续铸轧高温熔体的数值模拟

对紫铜连续铸轧过程铸嘴内高温熔体的温度场与流场进行了数值模拟。结果表明,在铸轧温度不变的情况下,随着铸轧速度的提高,铸轧坯的凝固位置逐渐前移,熔体的流动均匀性增加,但是铸轧速度过高不利于铸轧坯的成型和铸轧的立板;控制铸轧速度不变,铸轧坯凝固位置随着铸轧温度的提高逐渐前移,但铸轧温度对流场的分布影响相对较小。优化的铸轧温度为1 150～1 170℃、铸轧速度为600～1 000mm/min,在该工艺参数下成功实现了工业生产上的T2紫铜连续铸轧板坯制备。     

AZ31镁合金薄带铸轧温度场的数值模拟

借助ANSYS软件下的Fluent模块模拟了AZ31镁合金铸轧区的温度场,研究了AZ31镁合金薄带铸轧时不同工艺参数下铸轧区的三维温度场的分布,分析了温度场的分布对薄带铸轧过程稳定性的影响。通过对比分析模拟结果,给出在所选取范围内最佳工艺参数是,浇注温度为853K,铸轧速度为9m/min,冷却水流速为3m/s。     

7075铝合金铸轧成形及其组织性能

采用OM、SEM、拉伸试验和硬度测试等手段,研究双辊铸轧7075铝合金薄板过程中浇注温度和铸轧速度对7075铝合金铸轧板的显微组织及力学性能的影响。结果表明,当浇注温度为993 K时,随铸轧速度加快,铸轧板的成型性越差;当浇注温度为963~973 K,铸轧速度为8.5 m/min时,是较理想的双辊铸轧工艺参数。铸轧板的显微组织是由边部枝晶和芯部等轴晶组成;7075铸轧铝合金沿铸轧90°方向综合力学性能最好,拉伸应力可达290 MPa;铸轧板硬度从表层到芯部依次下降。