华铸CAE软件在金属型铸造中的应用

随着计算机硬件水平的提高，铸造CAE软件对实际生产的指导作用越来越显著。本文介绍了华铸CAE软件金属型模块的基本功能和原理，并给出了在铝合金轮毂铸件上的应用实例，应用表明该软件能够准确地预测铝合金轮毂铸件中的缩松缩孔等铸造缺陷，辅助工艺人员进行工艺优化，指导实际铸件生产。     

焊接结构用铸钢件的铸造工艺CAE优化设计

通过华铸CAE对在树脂砂条件下生产的ZG230-450H铸件进行了优化设计.根据优化结果进行生产,获得了合格产品,保证了铸件的质量.     

基于铸造CAE的弹簧座铸件熔模铸造工艺研究

针对弹簧座铸件提出两种工艺方案,利用铸造CAE软件对铸件的凝固过程进行数值模拟,并将模拟结果对比分析,从中选出最优工艺方案.通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行.结果表明,利用CAE软件,可以为优化浇注系统,制定最佳浇注工艺提供指导.     

铸造CAE在齿轮铸钢件工艺改进中的应用

利用铸造CAE方法研究齿轮铸件的凝固过程，基于模拟结果对铸造工艺进行了改进。     

华铸CAE／InteCAST铸造工艺分析软件集成系统

华铸CAE／InteCAST中国铸造领域著名的模拟分析系统，是华中科技大学经20年研究开发，并在长期生产实践检验中不断改进、完善起来的一项软件系列产品。该软件集成系统是分析和优化铸件铸造工艺的重要工具，它以铸件充型过程、凝固过程数值模拟技术为核心对铸件进行铸造工艺分析。可完成多种合金材质（包括铸钢、球铁、灰铁、铸造铝合金等）、多种铸造方法（砂型铸造，金属型铸造，压铸，低压铸造等）下铸件的凝固分析、流动分析以及流动和传热耦合计算分析。     

基于CAE分析的高锰钢履带板铸造工艺优化设计及生产实践

根据履带板铸件的结构特点,进行铸造工艺设计与优化。利用NX软件对履带板进行实体造型,并应用芸峰CAE软件模拟铸件的充型及凝固过程。结果表明,初始的单浇口-单冒口方案中金属液的充型方式容易使履带板的两端边缘形成卷气和夹渣缺陷。同时,由于单冒口的补缩作用不足容易使履带板的缺陷聚集于内部。通过增加内浇道的数量、改进补缩措施,使得充型过程更加均匀、稳定,凝固过程更加有序,有效控制了铸件缺陷。采用优化后铸造工艺生产履带板,减少了履带板铸件的气孔和夹渣缺陷,同时验证了模拟结果的正确性。     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。     

基于MAGMA的法兰铸造工艺优化设计

在法兰的生产过程中,铸件的薄壁联接处存在铸造缺陷。为消除此类缺陷,使用MAGMA凝固模拟软件对初始工艺进行分析和优化。结果表明,通过增加冷铁,解决了铸件的缩松问题,最终得到合格的铸件,缩短了产品开发周期及降低了成本。     

华铸CAE软件在壳型铸造激冷铸铁凸轮轴工艺优化中的应用

介绍了壳型铸造激冷铸铁富康轿车凸轮轴批量生产初期存在的主要问题.采用华铸CAE软件,通过对凸轮轴充型过程流动场的模拟,揭示了卷气(气孔)、夹渣、冲砂的部位与形成原因;通过对流动场温度场的耦合计算,揭示了铸件产生冷隔浇不足、材质等缺陷的部位与形成原因.模拟结果表明,通过工艺优化后生产的凸轮轴有效地防止了铸件气孔、夹渣冲砂、冷隔浇不足、材质等缺陷,取得了明显的效果.     

42CrMo铸件的铸造工艺CAE优化设计

利用华铸CAE/InteCAST对42CrMo铸件进行了铸造工艺CAE优化设计,成功地生产了产品,确保了铸件质量.     

基于华铸CAE10.0的球铁件壳型铸造工艺开发

针对球铁件壳型铸造工艺,用数值模拟的方法,计算了初步铸造工艺方案下铸件的凝固过程;根据液相分布的动态过程探讨了孤立液相区情况,并结合球铁凝固特点给与分析,最终通过试制,确保了相应壳型铸造工装的设计一次成功,为该件的顺利生产奠定了基础。     

基于MAGMAsoft的泵体铸钢件铸造工艺设计

采用Pro/E三维造型软件,利用MAGMAsoft对铸造工艺优化设计有良好的评价功能,对泵体铸钢件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究。通过对原铸造工艺模拟结果,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型,优化了铸造工艺并再次进行了数值模拟计算,实现了虚拟试铸。结果表明,通过在小泵头与泵体"V"型接触处添加环绕形冷铁以及适当放大暗冒口,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

发动机上联轴器法兰盘铸造工艺优化及设计

通过调整原有工艺方案,重新设计制作工装模具,由一箱一件翻箱造型,改为一箱八件型板造型,改变浇注位置和浇注系统尺寸,同时严格控制熔化浇注过程,不仅降低工人劳动强度,提高了生产效率和工艺出品率,而且铸件品质得到大幅提升,废品率明显降低,进而为公司创造更高的经济效益。     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

大型铸钢端盖铸造工艺设计

中信重机公司出口俄罗斯的大型球磨机端盖(形状及尺寸如图1)材质为ZG230-450，在Fe-C相图中位于包晶区，且铸件的尺寸较大，壁厚较薄，其凝同特性决定了铸件易形成显微疏松，磁粉探伤后出现超标磁痕显示，特别是精加丁后不宜进行返修焊补和回火处理。由于产品壁厚变化较大，在小端法兰轴颈处和R处上述问题更难控制，严重影响产品质量，成为制约生产和延误交货期的最主要问题。针对上述问题。     

基于ProCast模拟的铸钢件熔模铸造工艺优化

以曲柄为例,运用计算机辅助设计技术进行铸钢件熔模铸造数值模拟。模拟结果表明,熔模铸造整个充型时间为8.213 6 s,在充型过程中会产生缺陷。通过优化铸造工艺,设置浇注速度为0.8 m/s时,铸件的缺陷得到了有效消除,提高熔模铸造工艺质量。     

CAE技术在轮形铸钢件铸造工艺优化中的应用

针对轮形铸钢件,用数值模拟的方法,计算并对比分析了两种铸造工艺方案下铸件的凝固过程,根据液相分布的动态过程,比较了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,为该件的生产奠定了基础.     

基于有限元模拟的铸钢车轮凝固工艺优化

根据有限元模拟原理,基于ANSYS软件环境对机车车轮大型铸钢件的凝固进程三维非稳定温度场进行了数值模拟.通过有限元模拟的反馈信息进行了铸件凝固工艺的优化设计.模拟结果表明,按照传统的比例计算法设计的冒口系统能够保证铸件产品的质量,但冒口数目多,铸件工艺出品率偏低.如果单纯减小冒口尺寸以提高工艺出品率,则车轮铸件的顺序凝固条件将会受到破坏,导致缩孔缩松缺陷产生.通过减少冒口数目并设置冷铁,则可通过冒口和冷铁的联合作用,既保证无缺陷凝固工艺过程的实现,又能提高工艺出品率.通过模拟优化的实施,预测工艺出品率将提高12%.