自组装硅烷膜对 6061 铝合金表面耐蚀性影响的研究

采用自组装方法,在6061铝合金表面制备十二氟庚基丙基三甲氧基硅烷自组装膜层,对制备工艺进行了优化,并对自组装膜层进行了表面形貌分析,通过极化曲线和电化学阻抗谱研究了自组装膜层的耐蚀性能。结果表明:与铝合金基体相比,自组装膜的腐蚀电流密度减小了3个数量级,电化学阻抗值增大了近1倍,达到了提高铝合金表面耐蚀性能的目的。     

化学刻蚀法调控铝合金阳极氧化膜的表面结构及防腐性能

为了提高铝合金的耐蚀性能,采用化学刻蚀与阳极氧化相结合的方法在铝合金表面构造了微纳结构,经进一步化学修饰后得到耐蚀性能良好的表面防护膜层。利用扫描电子显微镜、红外光谱仪表征所制备膜层的表面形貌和化学成分,采用激光共聚焦显微镜测定样品的表面粗糙度,通过接触角测量仪和电化学工作站对膜层的润湿性和防腐性能进行表征,考察刻蚀时间对于膜层表面结构和耐蚀性能的影响规律。结果表明:当刻蚀时间为3min时,膜层的耐蚀性能最佳:相对于未经刻蚀的样品腐蚀电位正移了0.15V,腐蚀电流下降了两个数量级。且接触角最大(152°),这是由于此条件下制备的薄膜表面微/纳结构最完整、比例最合理。     

氩离子轰击对中频-直流磁控溅射铝薄膜耐蚀性能的影响

目的研究氩离子轰击这种后处理工艺对TC4钛合金表面铝膜层结构和耐蚀性能的影响,为飞机钛合金紧固件的表面腐蚀防护工作提供理论依据。方法首先采用中频-直流相结合的磁控溅射离子镀方法在Ti-6Al-4V钛合金(TC4)基体表面制备铝膜,通过电化学方法研究膜层厚度和腐蚀时间对耐蚀性能的影响规律。其次,采用氩离子轰击工艺对膜层进行后处理,探讨氩离子轰击对膜层耐蚀性能的影响,同时利用SEM、EDS、AFM表征界面形貌,并分析耐蚀机理。最后,通过显微硬度仪和微纳米划痕仪测试膜层表面硬度和界面结合性能。结果随着膜层厚度从11.1μm增加至15.9μm,自腐蚀电流密度下降了76.6%,而当厚度由15.9μm增加至20.3μm时,自腐蚀电流密度又下降了24.3%。腐蚀浸泡时间达到24 h时,腐蚀产物在疏松氧化膜内的累积和覆盖阻碍了膜层的腐蚀;在48～72 h时,随着铝膜层相对疏松的腐蚀产物逐渐脱落,腐蚀逐渐加剧;浸泡至96h时,涂层表面出现宏观腐蚀坑。氩离子轰击后,膜层表面粗糙度增加,铝膜层自腐蚀电流密度由未轰击时的1.65×10~(-8)A/cm~2大幅度降低至7.29×10~(-10)A/cm~2。结论随着铝膜层厚度的增加,膜层耐蚀性逐渐增强。膜层在浸泡初期和中期,均具有较强的耐腐蚀性能;浸泡后期,膜层逐渐发生点蚀,耐蚀性能下降。表面氩离子轰击后,膜层的耐蚀性能、显微硬度和界面结合性能显著提高。     

AZ31镁合金表面聚多巴胺膜的一步制备及腐蚀行为研究

利用简单的一步浸渍沉积,直接在AZ31镁合金表面制备了聚多巴胺膜层。用扫描电镜(SEM)和原子力显微镜(AFM)观察了膜层的形貌,用X射线光电子谱(XPS)对膜层成分进行了分析,用动电位极化曲线对膜层的腐蚀行为进行了研究,并通过胶带实验对膜层与基体的结合性能进行考察。结果表明,通过调整实验参数,经一步浸渍法能在镁合金表面制备完整的聚多巴胺膜层,膜层与AZ31镁合金基体结合良好,在SBF溶液中能提高镁合金的耐蚀性能。     

抽油杆断裂事故分析

某油田用抽油杆发生断裂,从断裂抽油杆的化学成分、材料硬度及断口宏微观形貌等方面进行了分析.认为抽油杆表面电镀耐蚀、耐磨层不均匀是导致抽油杆发生腐蚀疲劳断裂的主要原因.     

电镀锌层低温高耐蚀性三价铬彩色钝化工艺研究

为了在电镀锌层表面获得色彩鲜艳、耐蚀性能突出的钝化膜层,研究了电镀锌层低温高耐蚀性三价铬彩色钝化工艺。探讨了络合剂、金属盐、pH值、钝化温度和浸渍时间与钝化膜耐蚀性的关系,得出了最佳工艺规范。在最佳工艺下得到的钝化膜呈均匀、光亮的彩虹色,且耐蚀性能优良;与电镀锌层相比,钝化膜表面呈光滑的凹凸不平状态,这有利于提高膜层的耐蚀性。     

2A12铝合金不同阳极氧化膜在NaCl溶液中的电化学演变

目的 评价2A12铝合金不同阳极氧化膜在氯离子作用下的腐蚀电化学演变行为。方法 以2A12铝合金为基材,分别制备重铬酸盐封闭硫酸阳极氧化（DS-SAA）膜、热水封闭硫酸阳极氧化（HWS-SAA）膜和稀铬酸封闭铬酸阳极氧化（DCS-CAA）膜,采用动电位极化、电化学交流阻抗表征及拟合,并结合体视显微镜等方法,分析不同氧化膜试件的电化学参数在质量分数为3.5%的NaCl溶液中随浸泡时间的变化,对膜层演变规律及机理进行讨论。结果 硫酸阳极氧化和铬酸阳极氧化膜的厚度分别约为8 μm和3 μm,后者表面缺陷更少。在NaCl溶液中浸泡1 h后,DS-SAA、HWS-SAA 和DCS-CAA试件的自腐蚀电流密度分别为9.1、0.86、12.9 nA/cm2,经168 h浸泡后,分别增大为15.5、35.3、2628 nA/cm2,DS-SAA试件的自腐蚀电位升高了205 mV,DCS-CAA试件的自腐蚀电位从-604 mV降低到-930 mV。随着浸泡时间的延长,DS-SAA试件的Rb和Rp值始终分别高于107 Ω?cm2和105 Ω?cm2。浸泡24 h后,HWS-SAA和DCS-CAA试件的阻抗谱中开始出现韦伯阻抗,Rb和Rp值迅速下降。结论 三种氧化膜在浸泡初期的耐蚀性能相当,随着时间的延长,重铬酸盐封闭硫酸阳极氧化膜具有较高的耐蚀性和耐久性,其余两种氧化膜的耐蚀性能则快速下降,168 h后多孔层几乎完全失效。氧化膜耐蚀性能的差异与膜厚和封闭机理有关。     

镁合金AZ31无铬无氟无亚硝酸盐磷化膜的制备及耐蚀性能(英文)

以磷酸二氢锰和无氟、无铬、无亚硝酸盐的添加剂为主要成分,通过化学沉积的方法在镁合金AZ31表面获得致密均匀的耐蚀磷化膜。通过硫酸铜点蚀测试、SEM、XRD及电化学极化曲线等表征手段,详细研究了膜层的形貌、组成、相结构及耐蚀性能,讨论了成膜温度和游离酸对膜层微结构、形貌及耐蚀性能的影响。结果表明,磷化膜通过抑制阳极溶解和阴极析氢,有效地提高了镁合金AZ31的耐蚀性能。     

AZ31B型镁合金表面钛盐化学转化膜

研究了一种镁合金表面无铬钝化的钛盐环保型化学转化膜处理工艺。利用中性盐雾试验和极化曲线法测试了转化膜的耐蚀性能,采用SEM、EDS等方法对膜的形貌、元素组成进行了研究。结果表明,钛盐转化处理后在镁合金表面形成含钛氧化物膜层,该膜层有良好的耐蚀性能。     

HL型抽油杆断裂失效分析

通过力学性能检测、显微组织和断口分析,结合服役工况条件,对某油田公司发生的抽油杆断裂失效事故原因进行了分析。结果表明：腐蚀疲劳是导致抽油杆断裂失效的主要原因,抽油杆结构因素造成的局部应力集中导致疲劳裂纹往往起源于抽油杆镦锻过渡区及其前沿30~60 mm范围的区域,同时抽油杆的表面脱碳也会导致抽油杆疲劳寿命的降低。通过优化与改进抽油杆结构以降低抽油杆局部的应力集中、添加缓蚀剂改善抽油杆的服役环境、提高抽油杆表面质量及制备耐蚀涂层等途径可有效提高抽油杆的服役寿命。