环件轧制运动学规律和参数

研究了环件轧制的直线进给运动、旋转轧制运动和环件直径增长运动规律,导出了相应的极限运动速度计算公式以及轧制环件极限尺寸和轧制时间,为环件轧制技术设计和过程控制提供了依据。     

环件轧制极限条件

本文简要介绍了我国大型环件轧制情况。分析了环件轧制极限条件,导出了环件轧制每转极限进给量、极限进给速度、极限轧制时间和轧辊工作面极限尺寸计算式。根据极限轧制条件制订了EQ140汽车差速器从动齿轮锻件轧制工艺参数。     

L形截面环件径轴向轧制过程数值模拟与工艺优化

径轴向轧制成形技术是生产大型高品质L形截面无缝环件的理想加工方法。以Deform有限元软件为平台,对L形截面环件径轴向轧制过程进行了数值模拟,揭示了L形截面环件轧制过程中折叠和凹坑缺陷的形成机理。以此为基础,对初始环件尺寸和轧制工艺进行了优化。研究结果表明:初始环件尺寸和轧制速度设计不合理是缺陷出现的主要原因;优化后的初始环件和进给速度能够消除缺陷,使环件的截面形状填充较好。     

环件径向轧制进给系统设计

根据环件径向轧制的原理设计了环件径向轧制滚珠丝杠进给系统、凸轮进给系统、偏心滚轮进给系统、多杆进给系统,介绍了各进给机构的组成、工作原理和控制方案,指出了各进给机构的适用场合.     

大型环件径轴向轧制成形仿真及试验研究

基于有限元分析软件Deform-3D建立了符合实际生产的316不锈钢环件热力耦合三维有限元模型.首先研究了径轴向环件轧制过程中的等效应变、温度场、轧制力能参数和金属流动速度场的变化规律;其次从环坯初始温度、驱动辊转速和芯辊进给速度三方面探讨了如何优选轧环机的问题;最后为验证本文模拟所得参数的可靠性进行了试验研究.将径轴...     

外台阶环闭式径向轧制轴向体积流动控制策略

外台阶环件截面变化程度大,实际轧制极易出现直径过大而截面形状充填不足的现象。基于典型的外台阶环件分析了该类环件的毛坯设计原则,提出了一种新的差速进给方式,即对环件大径段和小径段采用不同的进给速度,以确保材料在轧制中沿轴线方向无流动,确保外台阶环的良好成形。利用Abaqus软件模拟了传统进给下矩形截面环坯、两种台阶截面环坯和差速进给下台阶截面环坯的材料流动情况。结果表明,毛坯设计方法和新的差速进给方法是合理的。轧制后外台阶环件的截面形状和直径尺寸达到了要求。     

大型40Cr13环件径-轴向轧制进给曲线设计方法研究

为满足实际生产需求，保障环件在实际轧制过程中的稳定性及产品质量统一，根据大型40Cr13环件塑性变形特点，在传统轧制曲线的基础上规划了五段式轧制曲线，并根据实际生产经验提出了各阶段的芯辊进给量Δb_i,再结合环件咬入条件、锻透条件及环件直径增大速度等公式提出了各阶段芯辊进给速度V_i的计算方法，从而得出了五段式轧制曲线设计方法。选择实际订单要求尺寸设计了五段式轧制曲线，通过有限元模拟方式分析了轧制后环件精度、温度和应变分布，均能满足实际生产要求，从而验证了五段式轧制曲线的合理性。     

环件轧制模拟中导向辊的定位研究

在环件轧制过程中,导向辊起着稳定轧制过程并对环件归圆的作用.本文根据轧制中体积不变条件和轧制过程中环坯轮廓为阿基米德螺线的假设,推导出了导向辊运动轨迹和速度的估算公式,并将之应用于不同环坯轧制过程模拟中导向辊的定位.结果表明:利用估算公式对导向辊定位,可使轧制过程稳定,以实现模拟,从而指导实际生产.     

Φ9m超大型环件径轴向轧制成形仿真模拟与实验

目前,国内对Φ5m以上超大型环件轧制技术与装备的研究几乎是空白,该文在自主研制的最大轧制Φ9m的RAM9000大型数控径轴向轧环机上,开展了大型风电设备用Φ9m风塔法兰环件轧制成形工艺模拟与实验研究。基于环件轧制工艺设计理论并结合生产实践经验,设计了Φ9m超大型环件轧制工艺参数;针对超大型环件轧制变形特点,提出了一种新的进给规范。运用ABAQUS有限元模拟软件进行轧制成形仿真模拟分析,并以仿真模拟结果为指导,在RAM9000数控径轴向轧环机上成功轧制成形了Φ9m风塔法兰环件。为推进我国超大型环件轧制技术开发与应用奠定了重要基础。     

孔型对环件轧制过程稳定性影响

在环件轧制过程中,孔型是环件轧制的重要工艺参数之一.通过设置不同孔型,使用有限元软件ABAQUS进行模拟,研究不同孔型条件下轧制力、轧制力矩与时间的关系,从而研究其具体影响.结果表明:孔型对环件轧制过程稳定性也具有重要影响,环件轧制时梯形截面孔型比矩形截面孔型对轧制过程稳定性更有利.     

铝热轧及热连轧轧制技术

论述了铝热轧及热连轧过程中的轧制温度、轧制速度、压下制度、乳液、辊型等技术问题，给出了典型铝合金的轧制工艺。     

单机架冷轧机兼做平整机用的平整工艺

介绍了将单机架冷轧机改造为既能进行冷轧又能进行平整机组的生产工艺流程以及平整工艺参数的试验与优化，改造后冷轧时产品合格率达97．79％．平整时产品合格率达95．5％以上。     

滚压加工及螺杆筒滚压头装置的设计

阐述滚压加工工艺方法,总结了实际生产中常采用的滚压加工方法,分析在滚压加工中要注意的一些问题:过盈量问题、被加工零件的原始表面粗糙度及波峰形状、滚压对象材料本身的塑性变形条件、滚压次数、走刀量和滚压速度的选择。并给出某种塑料挤出机螺杆筒滚压头装置的设计,分析螺杆筒内孔滚压时的注意事项。     

铝板带箔轧制过程中轧制油的使用和管理

阐述了铝板、带、箔材在冷轧过程中轧制油的日常管理及监测，并提出了轧制不同产品所用不同轧制油及添加剂的类型。     

径轴向环轧机的可轧区

环件轧制过程中存在着运动学、动力学、金属塑性及缺陷等非线性约束。常规工艺制订方法很难同时满足这些非线性约束条件。本文提出了综合可轧区的概念，并对综合可轧区进行求解，最后将各种非线性约束用几条曲线统一起来。据此可方便地确定径、轴向压下量范围。它不仅可以保证轧制过程的顺利进行，还可避免鱼尾等缺陷的产生，对实际生产具有指导作用。     

切分轧制在半连续轧机上的应用

分析了切分轧制的原理及其实施条件,介绍了酒泉榆中棒材厂进行切分轧制的工艺及设备情况,针对该厂切分轧制工艺中出现的故障多、产品质量不稳定等现象,提出了各工艺环节应注意的问题。     

铝板带箔轧制生产中轧制油的过滤技术

简要论述了铝板带箔轧制生产中对轧制油进行过滤的重要性，以及如何选择过滤介质、助滤剂和过滤过程中常遇到的问题。     

新型滚切连续成形模设计及滚切刀片制造

介绍了一种新型成形模具的设计思路,变一般上下冲切为旋转滚切,既简化了模具结构,又提高了生产速度,并对模具中的关键零件滚切刀片的制造工艺进行了简要的介绍。     

航空发动机叶片热轧与冷轧过程对比分析与研究

为了精确预测发动机叶片辊轧过程中的温度、应力、应变的分布,优化了辊轧工艺参数.轧辊作为刚体,叶片作为多段线性弹塑性体,建立了以侵蚀为特征的叶片辊轧动力学模型,研究了高精度非线性叶片在热、冷辊轧过程中金属的流变特性.通过对比分析仿真数据,研究了热、冷轧叶片的特点.结果表明:与叶片热轧工艺相比,冷轧时的所需轧制力要大于热轧时的58％,表面残余应力稍大些,应变大小接近相同.该分析结果可为优化叶片辊轧工艺提供借鉴.     

钨板轧制的轧制力模型研究

为了使钨板轧制过程中的各项轧制参数得到有效控制，对钨板轧制数学模型进行了研究。首先在Gleeble热模拟机上进行热压缩试验，研究了变形抗力与各种变形条件的关系，确定了变形抗力模型：通过550mm轧机轧制钨板时采集到的有关数据，建立了应力状态影响系数数学模型、变形区长度等模型：最终建立了550mm钨板轧机轧制力模型。利用模型计算值与实际测量参数进行了对比，结果比较满意。