基于正交试验和灰色系统理论的拼焊板前纵梁成形优化

影响拼焊板冲压成形的工艺参数较多,难以精确建立工艺参数与成形质量之间的关系。以压边力、拉延筋高度、凸筋圆角半径、凹筋圆角半径为自变量,进行四因素四水平正交试验,模拟拼焊板前纵梁拉延成形过程,获得最大减薄率和最大焊缝移动量的数据。利用灰色系统理论,分别计算成形工艺参数对单目标函数的关联系数和多目标函数的关联度,将多目标转换为以关联度为目标的单目标。进一步计算各成形工艺参数的平均关联度,将优化的压边力、拉延筋截面几何参数进行有限元模拟验证,指导设计、试模,成形的质量得到明显提高。     

杯形件冲压成形优化的研究

使用3参数Barlat-Lian屈服准则,通过有限元软件模拟杯形件的拉深成形,获得压边力、凹模圆角半径参数与破裂、起皱、厚度最大变薄率之间关系的数据;通过多元非线性回归处理,分别建立压边力、凹模圆角半径参数与破裂、起皱、最大变薄率的目标函数模型.进一步运用层次分析法求出各目标函数的权重,将多目标函数转化为单目标优化的数学模型,求出成形工艺的参数优化解.最后通过模拟和实验验证杯形件的成形,证明了该方法的可行性.     

基于FEM的圆筒件拉深工艺参数优化设计

采用Deform-3D软件对圆筒件拉深成形过程进行数值模拟,分析了不同凹模圆角半径下的拉深工艺参数对成形质量的影响,揭示了压边力与筒壁最小厚度、拉深件高度以及凸模压力之间的变化关系,得出了拉深工艺参数的优化方案,有效解决了工艺参数设计时理论和经验公式计算误差较大的问题.结果表明:基于有限元模拟的成形工艺参数优化是可靠的,可为高效的模具设计和生产提供科学依据.     

汽车前围板冲压数值模拟及工艺参数优化

针对汽车覆盖件冲压过程变形复杂的特点,对某型号汽车前围板零件拉深过程进行数值模拟,分析压边力及拉延筋的变化对该零件成形效果的影响。通过成形极限图优化压边力及拉延筋,最终获取该零件拉深工序合适的工艺参数,为汽车覆盖件冲压工艺提供快速、有效的设计方法。     

基于Autoform的汽车覆盖件正交试验有限元分析

采用Autform软件对某汽车覆盖件成形过程中进行正交试验模拟分析,研究了拉深筋强度因数和压边力大小对零件最终成形结果参数材料最大减薄率、零件可成形性和材料最大主应力的影响,发现拉深筋强度因数和压边力对汽车覆盖件成形结果影响显著,其中影响较大的是拉深筋强度因数.     

镁合金筒形件压力润滑拉深壁厚分析

通过对室温下AZ31B板筒形件压力润滑拉深的成形过程数值模拟分析,研究了内压力、压边力和凸模圆角半径等工艺参数对成形件壁厚差的影响.通过分析比较镁合金普通拉深和压力润滑拉深的成形效果,研究了成形件的壁厚分布情况.     

汽车油底壳一次拉深成形减薄率控制研究

运用Dynaform数值模拟软件,对汽车油底壳拉深成形过程中的拉深筋、压边力、毛坯形状、摩擦因数等多种工艺约束参数进行综合数值模拟,获得油底壳制件塑性成形的优化工艺方案。汽车油底壳最终拉深成形方案为不设置拉深筋,压边力取600 k N,摩擦因数取0.1,毛坯形状为圆弧化八角形,制件一次拉深成形后减薄、起皱、破裂等缺陷明显减少,生产的制件成形质量良好。     

发动机内盖板拉延成形的数值模拟及参数优化

汽车覆盖件拉延成形的结果会受到很多因素的影响。针对汽车发动机前内盖板的拉延成形过程进行数值模拟,并利用田口方法,以减小板料厚度的最大减薄率为目标,对摩擦系数、压边力和拉延筋的凸筋高度及凹筋的圆角半径4个参数进行优化,并试验验证了优化的结果。研究结果表明,压边力对成形后板料的最大减薄率的贡献率最大,达到85.35%;最优的参数组合是摩擦系数μ=0.1、压边力F=150kN、凸筋高H=4mm、凹筋圆角半径R=4mm。选取优化后的参数,成品的最大减薄率为17.5%,符合实际生产要求。     

轿车门内板成形工艺参数敏感性分析

为提高覆盖件成形模拟效率,采用特征分析、数值模拟与正交试验相结合的研究方法对某车门内板成形工艺和工艺参数敏感性进行了研究。特征分析的结果表明:窗框转角及凹槽处易裂,零件转角处易皱,门内板窗框合边面刚性差。通过对工艺进行模拟调整,成形性能得到了改善。正交试验得到部分工艺因素的敏感性排序,敏感性从高到低为:凹模圆角半径,拉深筋高度,摩擦系数,坯料尺寸,压边力,凸凹模间隙。研究结果表明:基于对产品的特征分析,结合关键工艺参数的敏感性关系对板料成形过程进行模拟优化是合理制订汽车覆盖件成形工艺的有效途径。     

汽车后围板的CAE工艺优化研究

为研究汽车后围板成形工艺质量,提高汽车覆盖件模具设计效率,引入Dynaform有限元软件对产品成形过程进行数值模拟仿真,对产品毛坯尺寸、冲压方向、工艺补充面、压边力、拉深筋和模具结构对产品成形质量和回弹大小进行研究,确定影响其拉深成形质量的关键工艺参数。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需最优工艺过程、技术参数和模具结构,冲压出符合质量要求的产品。实验结果表明：压边力的大小、拉深筋的形状和位置、模具结构的设计对汽车后围板的成形质量有显著影响,选择合理冲压工艺参数可以实现较好的产品成形质量,减少模具开发时间,降低模具成本。