原油储罐的腐蚀机理及对策研究

随着全球原油资源竞争的加剧,我国许多炼化企业所加工的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展,由此而引发的原油储罐腐蚀问题进一步显化。针对原油储罐服役过程中腐蚀状态的差异性,文章对储罐不同区域的腐蚀机理进行了详细分析,并提出新的防护理念与预防措施,以确保原油储罐的安全、稳定、经济运行。     

原油储罐的腐蚀机理及防腐措施

随着全球原油资源竞争的加剧,原油资源日渐匮乏,开采成本日趋增加。我国许多炼化企业所加工的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展,由此而引发的原油储罐腐蚀问题进一步显现。针对原油储罐服役过程中腐蚀状态的差异性,详细地分析和论述了储罐罐底表面、罐内储油部分、气相部分以及储罐外壁等不同区域的腐蚀机理。提出了一系列应用新技术、新材料的防腐措施,对确保原油储罐的安全、稳定、长周期、经济运行具有一定的指导意义。     

滩海环境下钢质原油储罐腐蚀与防护

钢质原油储罐是海上原油处理的重要设施,由于受内、外腐蚀介质的影响,储罐经常会受到不同程度地腐蚀。针对滩海环境下钢质原油储罐腐蚀,分析了清罐检测数据及储罐腐蚀失效原因,提出了滩海地区立式钢质原油储罐的腐蚀防护与管理措施。     

原油储罐内壁腐蚀研究

对扬子石化储运厂G901系的4个原油储罐的沉积水和储罐的腐蚀产物进行分析研究, 并提出了合理的防腐方法。原油储罐的内壁腐蚀原因为吸氧腐蚀、盐类腐蚀和原油沉积造成的垢下腐蚀,而且原油沉积造成的垢下腐蚀最严重。针对腐蚀原因,认为原油储罐内壁防腐采用牺牲阳极的阴极保护并结合涂层进行联合防护较为合理。     

原油储罐内壁腐蚀防护

在原油罐区拆建工程中,通过对原油储罐的腐蚀调查,可以发现原油储罐的内腐蚀是储罐更换的主要原因,其具体腐蚀情况分述如下.罐底:腐蚀情况严重,大多为溃疡状的坑点腐蚀,有的已经穿孔.主要发生在焊接热影响区、凹陷     

钢制原油储罐的腐蚀分析及防护措施

针对目前钢制原油储罐的腐蚀现状,对储罐腐蚀的类型、部位及腐蚀的机理进行了分析,根据分析的腐蚀原因提出了具体的防腐蚀措施,从而提高原油储罐的抗腐蚀能力,延长钢制储油罐的使用寿命。     

油田储罐防腐涂料的设计与施工

1．原油储罐腐蚀原因。原油储罐属于常压容器、薄壁结构范畴,是由碳素钢钢板焊接而成。常见的是拱顶罐或浮顶罐两种结构形式。拱顶罐的腐蚀部位可分为水相及油水界面、原油液相及罐顶部气相、浮顶油罐内部腐蚀的部位一般发生在水相、油水界面。根据现场腐蚀检测结果看,储罐内腐蚀最严重的部位是和水直接接触的储罐底板,腐蚀深度已远远超过规定的标准,主要表现为大面积的点蚀,点蚀最大深度可达到5．1mm;原油储罐的外腐蚀主要是由于工业大气的腐蚀,与储罐内壁比较,腐蚀程度较轻。     

原油储罐检修周期

基于极值统计原理,提出了原油储罐检修周期的评价方法,包括储罐腐蚀检测数据统计、腐蚀速率分析和不停产检修可使用寿命评估方法等。根据某原油库18座在役储罐的腐蚀检测数据的统计分析,得出储罐底板、壁板的减薄量及其腐蚀速率的统计值,评估了这些储罐的可使用寿命。结果表明,储罐的可使用寿命在8年以上,适当加厚底板或采取其他措施可延长储罐的检修周期。基于评价结果,建议延长原油储罐的停产检修周期,特别是将原油储罐的第二次及以后的检修周期由SY/T 5921-2000标准中规定的5～7年延长至8～10年。     

塔河油田含水原油储罐底板在线检测技术研究

目前塔河油田原油储罐底板腐蚀问题突出,原油储罐底板腐蚀风险较大,油田检测方式以开罐检测为主,无法提前查明腐蚀风险及状况,通过对比储罐腐蚀检测技术特点,进行检测适应性评价,优选出了声发射在线检测技术进行储罐底板在线检测,该技术具有操作快捷、不影响正产生产,能提前预判腐蚀风险,将储罐底板腐蚀风险等级分为4级。储罐底板在线检测技术能够实现腐蚀提前预判,节约开罐检修费用。     

原油储罐底板声发射在线检测及验证

原油储罐主要采用开罐方式进行检修以明确储罐底板的腐蚀状况,开罐检修需要停产、倒罐、清罐、置换,不仅影响正常生产,费时费力,还存在污染环境的可能性,因此,开展在线检测意义重大。采用在线声发射检测评价原油储罐底板的腐蚀状况,并结合开罐漏磁结果进行验证,研究声发射技术的适用性。结果表明:储罐底板局部腐蚀程度与声发射检测的事件定位统计相关程度较高,与撞击统计相关程度较低;储罐底板实际腐蚀情况较声发射在线检测评价结果严重,建议对含油泥原油储罐评价结果应进行修正。     

炼油厂原油罐底板的腐蚀与防护

针对兰州炼油厂原油罐底板腐蚀泄漏情况严重的问题,对三具原油罐底板的腐蚀情况做了检测及原因分析。原油罐底板的腐蚀形貌主要是点蚀和溃疡腐蚀,其中点蚀是由罐底污水中的氯离子造成的,而溃疡腐蚀是由原油污泥形成的垢下腐蚀造成的。针对原油罐腐蚀特性,经过实验,提出了铝牺牲阳极电化学保护与涂刷耐腐蚀涂料相结合的防护措施。实时监测所得的罐底板电位始终处于-085～-10V范围内,表明原油罐底板的腐蚀得到了有效控制,底板与电极接触可靠,达到了原油罐长效防护,炼油厂原油安全储运之目的。     

炼油企业大型储罐防腐方案探讨

按存储介质不同对炼油厂储罐防腐方案进行了讨论和总结,指出存储介质不同的储罐要运用不同的防腐方案,即使单独的储罐,在不同的部位也要对应不同的方案。本文对油罐的内外壁防腐方案都进行了讨论,介绍了各类储罐的易腐蚀部位、腐蚀原因、具体防腐方案。在原油储罐罐底要采用涂层加阴极保护联合防腐,面漆必须采用绝缘漆;在成品油罐中内壁防腐要采用导静电涂料防腐,但涂料的导静电性能与防腐性能要兼顾;储罐的外壁防腐,主要考虑大气腐蚀,要求涂料具有优良的防晒、防水、耐候性能。     

原油储罐内底板腐蚀原因分析

随着中国石油西北石油勘探局南疆轮台亚柯拉油田的不断开发和进口原油（哈萨克斯坦原油）量的增加,某炼油厂炼制的原油中硫含量也随之增加,使设备的腐蚀日趋严重。文章对原油储罐的腐蚀现状进行了分析。分析认为腐蚀的原因是罐底部存有水、碱和硫等。采取的安装牺牲阳极措施对原油储罐底板起到了较好的保护作用,防腐蚀效果比较明显。     

浮顶原油罐腐蚀再探讨

针对浮顶原油储罐底垫板腐蚀 ,通过分析得出 :原油沉积水在罐底的停留时间和深度分布是垫板腐蚀程度不同的主要原因。大阴极、小阳极电化学腐蚀是腐蚀速度快的主要原因。垫板受支柱的压力对其腐蚀破坏没有直接联系。并提出由加强脱水管理来控制底板腐蚀。     

钢制原油储罐的腐蚀与综合防护

叙述了钢质原油储罐腐蚀的基本情况和腐蚀机理，分析了引起腐蚀的主要原因，提出了涂料和阴极保护联合防护的概念，并举例介绍了联合防护原油罐中涂料的选择和阴极保护的长效综合防护对策以及它的应用效果。     

原油罐的腐蚀分析与防护措施

某公司30 dam3外浮船原油贮罐(H103)于1993年投入使用,使用前其内壁采用了油罐导静电涂料防护.经十几年使用后,于2010年7月对油罐进行了腐性调查.调查发现油罐发生腐蚀的主要部位在罐底,坑蚀严重,有些部位已穿孔.分析其原因主要是罐底沉积物及水中溶解氧引起的腐蚀.而同类油罐由于采用了涂料-牺牲阳极联合防护措施...     

原油储罐腐蚀原因分析与防护对策

河南油田的大部分原油储罐建于上世纪 70年代后期 ,目前腐蚀严重。主要腐蚀部位表现在罐顶的内、外侧 ,罐壁的上部和下部以及罐底的内、外侧。各部位的腐蚀以电化学腐蚀为主。对于罐内的腐蚀可采用导静电涂料 (如HY - 0 0 7)进行防护 ,而油罐外壁的防护可采用“上遮下断 ,中防渗”措施 ,即罐的上、中部钢板涂刷防锈涂料 ,并将保温层外铁皮密封 ,防止雨水渗入 ;对罐底部拆除 2 0cm高的保温层并涂以石油沥青 ,以利于保护干燥环境。此外 ,大修时注意防腐蚀施工质量也十分重要。     

油品储罐中硫腐蚀产物氧化自燃行为

采用自建实验系统,模拟了焦化汽油、焦化柴油和高硫原油储罐硫腐蚀产物,使其与O2发生氧化反应,研究了油品储罐中硫腐蚀产物自然氧化过程的规律。结果表明,3种储罐中,焦化汽油储罐硫腐蚀产物产生的时间最慢,周期最长。在O2体积分数78%~182%的情况下,高硫原油储罐硫腐蚀产物的氧化反应过程分为初级、中级和完全氧化3个阶段;焦化柴油储罐硫腐蚀产物在O2体积分数低于132%时,只停留在初级氧化反应阶段;焦化汽油储罐硫腐蚀产物的氧化危险性相对较小。O2体积分数越高,油品储罐硫腐蚀产物的自燃危险性越大。     

加工含硫原油设备腐蚀状况及有关对策

随着外油加工量的增加,中国石化股份有限公司广州分公司的生产装置和储运系统的硫腐蚀问题日益突出。文章对该公司低温部位、高温部位以及油罐和输油管线的几种突出腐蚀情况及有关对策进行了介绍。经过完善“一脱三注”工艺、合理选材和对储油罐来取涂料-电化学联合保护等措施后,使腐蚀问题得到了缓解。