数控加工与坐标系

1.进行数控加工时,如何选择坐标系? 数控机床进行加工时,刀具到达的位置信息必须传递给CNC系统,然后由CNC系统发出信号并使刀具移动到这个位置。这就要采用某个坐标系中的坐标值给出其应到达的位置。所采用的坐标系有以下3种类型:①机械坐标系。②工件坐标系。③局部坐标系。     

基于UG的三维标准件库的建立原则和方法

（1）每个标准件都应有一个中心基准（如基准点或基准轴或基准面，主要使用三面基准），建立标准件时，坐标系（相对坐标和绝对坐标）应在该标准件的对称中心位置。     

加工中心对刀后数值的处理

在数控机床上加工零件,刀具与工件的相对运动是以数字形式来体现的,因此必须建立相应的坐标系,才能明确刀具与工件的相对位置。数控机床有两种坐标系：机床坐标系和工件坐标系。机床坐标系是生产厂家设定的固有坐标系,一般是通过开机后回参考点建立。     

数控机床的坐标系设定与对刀操作

1引言 数控机床坐标系及其原点位置:机床坐标系是固连在机床上的基本坐标系,其坐标轴的方向取决于机床的结构并由相关标准作了统一规定,机床坐标系的原点(也称机械原点)是由机床制造厂家在机床上设定的一个固定点,一般设定在各坐标轴正方向的极限位置.可以认为,在机床各坐标回零后,标准刀具的刀位点所处的位置就是机床坐标系的原点.在机床运动时刀位点的空间位置是变化的,但机床坐标系原点的空间位置是固定不变的.     

数控加工刀具长度补偿的研究

从机床坐标系、工件坐标系及编程坐标系出发,分析了数控镗铣类机床及加工中心在同一个工件坐标系下使用多把长度不同的刀具对工件进行加工时进行刀具长度补偿的原因。论述了有基准刀与无基准刀长度补偿的原理,研究了这两种方法的特点,提出了机床Z坐标的计算方法。讨论了撤消长度补偿后CNC控制刀具所走的编程坐标表达的实际意义,这对理解数控加工刀具长度补偿及数控编程具有实际指导意义。     

数控机床对刀方法

在数控机床加工中,刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,但编程尺寸却是按人为的工件坐标系确定的,工件坐标系确定之后,还需要确定刀位点在工件坐标系中的位置,这样,工件坐标系与机床坐标系之间的相对位置关系就确定了,这一过程称为对刀。数控机床加工中经常涉及到对刀问题,对刀问题处理的好坏,直接影响到加工零件的精度和数控机床的操作。我们所说的对刀,包含两方面：一是刀具偏置参数的测量与输入,二是对刀点的确定。     

数控车床实用对刀方法及刀具补偿的应用

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在机床坐标系中的位置。对刀问题处理的好坏,直接影响到加工零件的精度和数控机床的操作。因此本文在研究数控车床坐标系统的基础上,重点探讨了几种实用的对刀方法和刀具补偿在对刀过程中的应用。     

坐标系导引下的线缆布线点位对应关系自动提取方法

针对复杂机电产品人工寻找线缆端点与电连接器各接线位置之间的点位对应关系效率低、易出错等问题,提出了一种坐标系导引下的线缆布线点位对应关系自动提取方法。建立了基于线缆布线工艺规划的线缆信息模型和电连接器信息模型,采用特征提取技术提取线缆信息和电连接器信息;分别建立了线缆端点坐标系和电连接器各点位坐标系,运用坐标转换将两坐标系变换到装配坐标系下并分析各坐标系之间的关系,在坐标系导引下自动提取线缆与电连接器之间的点位对应关系。将该方法应用于某型相控阵雷达装配体的线缆布线中,实例证明,该方法能快速且准确地提取线缆端点与电连接器各接线位置之间的点位对应关系。     

BEIJING FANUC 0i系统对刀中的问题

对刀在数控加工中是最基础也是非常关键的一个环节，所谓对刀就是确定刀位点在工件坐标系中的位置，也就是确定机床坐标系和工件坐标系之间的位置关系，通常把这一过程称为对刀。下面就FANUC 0i系统数控车床试切法对刀为例，分析其存在的问题。     

基于GSK980TA数控系统工件坐标系的建立与刀具补偿

介绍了两种基于GSK980TA数控系统建立工件坐标系的方法和对刀具进行补偿的方法。建立坐标系方法之一是用试切法建立工件坐标系,方法二是使用回机械零点对刀的方法建立工件坐标系。此外还介绍了日常使用中解决磨损等造成的误差的方法即刀具补偿的方法。介绍的坐标系建立方法和刀具补偿量的设定方法可直接用于GSK980TA系统控制的车床,对其它数控机床工件坐标系得建立和刀具补偿也有一定的参考意义。