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本文简述了首钢第三炼钢厂2号、3号方坯铸机高效化改造的重要性,以及结晶器、结晶器振动装置、拉矫机的特点和功能;分析了铸机弧型段、水系统、二冷室抽蒸气管道改造后的效果,并介绍其生产应用和考核情况。 相似文献
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应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯硫印、低倍检验等方法,分析评价了攀钢板坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响,并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度。结果表明,采用增大二次冷却强度、增加二冷段后区铸坯冷却能力的配水制度对减轻铸坯中心偏析、扩大铸坯等轴晶率、提高铸坯内部质量有明显效果,为进一步完善连铸二冷控制制度提供了坚实的技术基础。 相似文献
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连铸DYNACS动态二冷水模型 总被引:2,自引:0,他引:2
DYNACS动态二冷水模型是目前最先进的动态二冷水模型,它通过过程数据的跟踪,铸流温度场的模拟及积分计算,动态调整二冷水量,达到最优的铸坯表面温度控制. 相似文献
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唐钢二炼钢厂自1995年12月8日实现全连铸生产以来,为降低铸机设备的事故率,提高铸机设备完好率及可开动率,保证铸机设备正常运转,实现稳产高产,对全厂6台连铸机组实施了点检定工作。本文对此进行了详细全面叙述。 相似文献
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由于铸坯弯曲、划痕等缺陷较为严重,导致这部份铸坯降级外卖或判废,针对这些问题认真分析了二冷水、喷嘴堵塞、足辊积渣、切割毛刺等因素,通过技术改进及严格管理,提高铸坯表面质量和铸坯合格率。 相似文献
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本文从浇钢设备、保护渣自动加入、铸坯切割、二次冷却以及铸坯质量跟踪等方面,介绍了特钢小方坯连铸自动化控制系统. 相似文献
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以津西钢铁集团股份有限公司2~#板坯连铸机为研究对象,建立凝固传热数学模型,分析了连铸坯的温度场及其坯壳厚度以及二冷各段的回温,同时通过凝固坯壳射钉测厚对模型进行校正。采用离线计算在线控制的二冷动态配水模式,在传热模型的基础上通过优化建立拉速、过热度和冷却水量的关系。经过实际应用验证了配水方案的有效性。 相似文献
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在概述国内外高效板坯连铸技术现状的基础上,结合攀钢现场实际分析了攀钢板坯连铸实现高效化生产所存在的主要问题,并提出了相应的技术对策。 相似文献
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热送热装工艺中板坯连铸过程传热的数学模型 总被引:2,自引:0,他引:2
建立了板坯连铸过程传热数学模型,并用实测数据对计算结果进行了验证,证明该模型可用于预报不同操作条件下板坯凝固过程中温度的变化和凝固状态。应用该模型分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素:板坯尺寸、拉速、二冷水量及冷却方式等。适当提高拉速、改善二冷制度能提高铸坯出连铸机温度。 相似文献
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连铸板坯二冷区宽度方向不均匀冷却的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
研究表明,铸坯宽度方向上的温度分布极不均匀,在3个喷嘴下方和两侧边角处,铸坯表面和内部存在5处较低温度区,其间相邻4处较高温度区;铸坯越宽凝固的不均匀性越强,铸坯越窄均匀性越好但角部温度越低;二冷强冷不仅降低铸坯表面温度,更显著改善宽度方向上的凝固不均匀性;采用距宽度中心一定距离内均匀强冷、在距边部100 mm处过渡到适中冷却然后到角部变为较弱冷却的分布模式,铸坯宽度上的凝固温度分布均匀且角部温度较高. 相似文献
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简述了攀钢板坯连铸高效化生产技术及其应用效果.通过研究开发适应高拉速要求的连铸保护渣、结晶器冷却制度和钢水温度控制制度,连铸拉速达到1.30~1.80 m/min;通过应用钢包渣改性、精炼工艺优化和高粘度连铸保护渣,IF钢冷轧板卷条痕缺陷率由10.97%降至1%以内;通过合理分配两台板坯铸机功能,推广应用中包快换水口,减少LF工序钢水加热时间和提高RH连续处理能力等技术,铸机作业率由平均89.39%增至92.96%.为攀钢2008年上半年板坯产量达154万t提供了重要的技术支撑. 相似文献
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板坯氢含量控制和中心碳偏析改善研究 总被引:2,自引:2,他引:0
调查了首钢炼钢生产流程中的氢含量变化规律和铸坯碳偏析情况,研究表明LF处理工序是钢水增氢的主要位置.在板坯中碳的偏析同时存在负偏析区和中心正偏析.利用简化的一维非稳态扩散菲克第二定律传质方程,建立了12块板坯堆垛中各板坯内部的元素扩散模型,实际测量了不同时间下板坯堆垛内各板坯的温度变化规律,并将得到的温度测定结果应用于模型中,从而计算得到元素扩散的变化规律.根据氢和碳的元素扩散规律,可知板坯堆冷工艺可以促使氢的扩散,但对中心碳偏析影响不大.通过提高加热炉的加热温度和时间,板坯中心偏析将得到很大程度的改善. 相似文献
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研究掌握铸坯凝固冷却过程中氧化层的生成及其对连铸坯冷却降温的影响,对连铸工艺制度的优化、铸坯表面温度的准确监测、热装热送与轧制工艺参数的确定具有重要意义。实验测试了不同温度下45号钢连铸坯的氧化过程,在此基础上建立了铸坯表面的氧化动力学模型,并且实验研究了氧化层厚度对连铸坯冷却降温过程的影响。结果表明,在连铸坯氧化活化期内,铸坯温度越高,氧化越快,但不同温度下最终形成的表面氧化层厚度相近;铸坯氧化动力系数为exp(9.77),氧化层表观活化能为9 323.07 kJ/mol。铸坯温度与氧化层厚度及冷却时间的定量关系表明:铸坯氧化层越厚,铸坯降温越慢;氧化层厚度每增加0.1 mm,平均降温速率降低1.051℃/min。 相似文献