基于磁流变液减振器的抑制深孔钻削颤振研究

深孔机床在钻削加工中出现颤振,会导致加工精度和效率降低、刀具与机床寿命缩短和有害噪声的产生。因此对颤振和其抑制技术的研究至关重要。通过对磁流变液效应机理以及工作原理的研究,设计出基于挤压模式的自适应磁流变液减振器,将其安装在深孔机床上。建立动力学模型并求得动力学方程,通过MATLAB的Simulink平台对动力学模型进行仿真,对比分析在不同转速下安装减振器的系统与未安装减振器系统的振动图形。结果表明:磁流变液减振器可以大幅、迅速地衰减振幅并缩短振动周期,因此自适应磁流变液减振器对机床切削颤振具有很好的抑制作用。     

电流变液减振器在抑制深孔切削颤振上的研究

针对深孔机床切削中的颤振问题,设计了一套基于流动模式的电流变液减振器,分析了电流变液减振器的阻尼力并得出其表达式;又通过对切削颤振产生原因的分析,推导出瞬时动态钻削力的表达式;并在研究了深孔机床切削过程的基础上,建立了切削系统动力学模型,得出安装电流变液减振器后的动力学方程。在给定动力学方程中的参数值后,通过计算机仿真,对比安装和未安装电流变液减振器后的振动时域图,时域图表明电流变液减振器能有效地抑制深孔机床的切削颤振。     

卧式电解加工机床工装的设计

作为实现电解加工工艺的硬件,卧式电解加工机床是电解加工系统的核心。深孔工件在电解机床上的安装需要夹具进行夹持、定位,同时需要与电源正极相接,以便实现电化学阳极溶解的过程;而安装在拉杆前端的阴极在计算机程序的控制下,通过导向轮的引导来完成整个零件的加工;针对深孔膛线螺旋槽深、管身长、加工电流大,设计了机床专用夹具装置、导电装置、夹具导电装置、拉杆导向装置;通过对设计机床工装使用,切片零件产品的测量以及数据的分析,实践证明,机床工装合理的设计能够确保零件产品的最终成型。     

亚干式深孔钻削颤振试验研究

亚干式深孔加工的振动对加工质量有很大影响,主要是亚干式深孔加工的颤振.分析了亚干式深孔加工的颤振产生原理,并从理论上分析亚干式深孔加工中的颤振产生因素;然后通过试验的方法来分析和论证切削参数对亚干式深孔加工中的振动影响.最后通过对比的方法来分析加工中的颤振,来判断加工工况.     

枪钻深孔加工颤振稳定性及振动加工技术综述

深孔枪钻加工中的颤振问题,严重地影响了产品的加工质量和机床的效率。以钛合金小直径深孔的枪钻加工为研究对象,从实验研究、理论分析、颤振预测、振动加工等几个方面,对目前小直径深孔枪钻加工技术进行分析,为后续的枪钻深孔加工钻削稳定性与振动加工技术的基础研究提供理论依据。     

液膜阻尼在抑振深孔钻削颤振上的研究

基于液膜阻尼的工作原理,设计了一套液膜阻尼器,用来抑制深孔机床钻削颤振。通过对钻削系统建立的动力学模型分析,得出了系统的频率响应函数。最后,通过MATLAB仿真表明:通过调整液膜的阻尼,来改变系统的阻尼率,可以有效地抑制钻削颤振的产生。     

大深径比微小深孔超声电火花加工工艺研究

针对难加工材料的大深径比微小深孔加工这一工艺难题,设计并制造了基于工件振动的超声电火花复合加工装置。该装置包括一个已优化的压电振子和一台普通电火花机床。为提高加工效率,对压电振子进行了优化分析,使压电振子具有合适的纵振模态、固有频率和较大的振幅,压电振子中陶瓷片具有合理地安装位置。选择模具钢作为加工材料进行大深径比微小深孔的加工实验,比较研究了超声电火花复合加工装置和普通电火花机床加工大深径比微小深孔的加工效率。实验表明,超声电火花复合加工装置的加工效率更高。研究了超声激励电压、脉冲电流、脉冲宽度以及脉冲间隙等参数对大深径比微小深孔加工效率的影响,得出各参数较优的设置值。根据实验结果可以看出,超声电火花复合加工装置可以有效地加工出直径为0.5mm、深径比为60的微小深孔,适用于难加工材料的大深径比微小深孔加工。     

细长孔阻尼抑制深孔镗削颤振的研究

针对深孔镗削加工中的颤振问题,设计了一套具有多个细长孔的双镗杆刀具系统结构,通过细长孔阻尼作用,抑制镗削加工过程中刀具系统的颤振。根据流体力学环形间隙流动以及细长孔阻尼理论,建立双镗杆刀具系统结构的数学模型,利用MATLAB进行数值模拟;利用Fluent软件对双镗杆刀具系统结构的内部流场进行仿真,得出流场域的阻力系数增大;建立镗削过程中的振动模型,运用Simulink对其进行动力学仿真得到振动时域图,直观显示了切削液流经具有多个细长孔的阻尼通道能有效抑制深孔镗削过程中的颤振。     

微铣削再生颤振动力学建模及稳定性分析

再生颤振是制约微铣削加工效率和加工质量的主要因素.以微铣削加工为研究对象,建立了考虑再生效应的微铣削颤振系统动力学模型和颤振稳定域解析模型,通过模态实验获得机床-刀具系统的频响函数,在此基础上综合使用铣削稳定性判据进行数值分析,获得了颤振稳定域解析解.最后进行了颤振稳定性加工实验,实验结果与仿真结果吻合良好,验证了建立的微铣削颤振系统动力学模型和颤振稳定域解析模型的正确性.     

非线形减振槽抑制深孔镗削颤振的研究

针对深孔镗削过程出现的颤振问题提出了一种非线形减振槽的双镗杆刀具系统结构,并通过切削液产生的阻尼来抑制镗削过程中刀具系统的颤振。运用Fluent软件进行流场仿真,结果表明非线形减振槽阻尼通道的沿程压力损失以及阻力系数增大;运用Simulink软件进行动力学仿真,结果表明切削液通过非线形减振槽阻尼通道能有效地抑制深孔镗削过程中的颤振。     

基于知识重用的数控深孔加工机床的快速设计

为满足多元化需求的用户对数控深孔加工机床的个性化要求,提出了一种基于知识重用的数控深孔加工机的快速设计方法。选用规则推理(RBR)与实例推理(CBR)两种方式相结合的混合推理技术进行数控深孔加工机床知识重用的研究。基于知识重用理论,根据数控深孔加工机床结构和功能的设计要求对其进行模块划分,建立数控深孔加工机床模型库。使用Visual Basic 6.0(VB)对Solid Works 2010进行二次开发,选择Access为数据库,研究快速设计系统,实现数控深孔加工机床快速化设计。     

深孔综合参数测试装置设计及测试方法研究

针对目前深孔测试技术的不足,设计了一种基于激光测距的深孔综合参数测量装置,给出了测试方法,并基于最小二乘原理建立了测试数学模型。与现有测量系统比较,该装置可以实现精密仪器中深孔、盲孔的任意截面直径和直线度等孔径参数的测量。     

基于UG二次开发的深孔钻参数化设计

为优化BTA深孔钻,提高刀具设计效率,对BTA深孔钻进行了参数化设计,采用UG/Open软件建立了考虑机床、刀具、加工工艺等多种因素限制为约束条件的深孔钻结构参数,实现了基于UG二次开发的深孔钻参数化设计,并按照模型进行刀具试制,验证了参数化模型的有效性。     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

多级离心泵创建压力室平衡轴向力的试验研究

可靠的轴向力平衡装置是高压多级离心泵实现长期安全运行的重要机构。针对高压离心泵对运行可靠性和使用寿命的要求,创新设计了一种压力室平衡装置自动平衡高压离心泵的轴向力。在流力基本理论指导下基于试验流体力学方法研究了3个阻尼孔直径对整机效率、流量、压力、功率的影响。针对D25-30×5多级离心泵,通过试验确定了在阻尼孔直径为ф4~6mm时,得到了较高的整机效率η=0.701~0.802,效率比原平衡盘结构最大提高18%。机组运行振动小、噪声低,能长时间平稳可靠工作。     

基于数理统计选择加工机床的方法

加工具有位置度公差要求的孔,选用加工机床时应保证一定的合格率.应用数理统计理论并结合位置度公差带的概念,导出了孔的位置度公差和机床加工坐标公差之间的量化公式,阐述了根据位置度公差选择加工机床的方法.     

准干式深孔加工系统构建

综合多种现代绿色冷却润滑的优点,并结合深孔加工的特点,采用以油膜附水滴为冷却润滑介质,结合新型的负压抽屑装置和复合喷雾装置,构成准干式深孔加工系统.准干式深孔加工系统变传统的浇注式深孔加工为新型环保的半干加工,实现深孔加工的准干式切削,在深孔加工的环境污染和能源损耗的问题上有突破性进展.系统设计的主要部分包括复合喷雾装置设计、负压抽屑装置设计、绿色切削液研制以及MOL技术应用.     

深孔加工连续测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废的可能,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要。根据深孔加工系统的特点,文中将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏。结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题。     

深孔镗床定位导向工装设计

通过对深孔镗床设备及其工作原理的研究,针对液压缸缸筒在镗孔工序中出现的缩口问题,将深孔镗床原配的前压盘和导向套进行优化,经过CAD辅助放样设计,保证了配合公差和安装尺寸,设计制作了同时具备前压盘和导向套功能的定位导向工装。该工装在深孔镗床上安装配合顺畅,使用方便,彻底解决了缸口缩口的问题,并可推广到各种缸径缸筒的镗削加工,使液压缸产品的质量得到了保证。