涤粘混纺12.6 texAB双色纱的生产实践

探讨采用赛络集聚纺纺制涤粘混纺AB双色纱的生产工艺及质量控制要点。阐述了原料选配及各工序主要工艺参数的配置。重点从梳棉针布选型加强分梳效果,做好半制品不匀率,做到粗纱张力、伸长及定长控制一致,确保赛络集聚纺A粗纱和B粗纱喂入位置一致,定期清洁网格圈,控制好温湿度等方面采取措施,最终使成纱质量良好。认为:该类产品的生产难点在于解决成纱色偏、色结和细纱单股粗纱纺纱问题,解决好这些问题就能生产出质量合格的产品。     

赛络纺技术的应用及其相关问题

叙述了赛络纺成纱细节多、断头多、生产效率低的原因,包括吊锭不灵活、粗纱架排列过密、易产生吊皮圈、钢丝圈飞圈等,进而研究制订了针对性改进措施.     

影响赛络纺回花量的因素分析

探讨影响赛络纺回花量与成纱断裂强力的主要工艺因素,并对其进行优选。以T 13.4tex赛络纱为例,选择细纱后区牵伸倍数、粗纱捻系数和喇叭口间距三个影响赛络纺回花量的主要工艺因素,进行单因素试验和正交试验,分析不同工艺配置对赛络纺回花量与成纱断裂强力的影响。结果表明:细纱后区牵伸1.38倍、粗纱捻系数67.3、喇叭口间距5.0mm为较优组合。认为:赛络纺工艺参数的优化可有效降低笛管吸棉量,提高制成率。     

紧密赛络粘胶纱性能对比分析

粘胶纤维应用广泛,但是粘胶单纤维强力小,细度小的粘胶纱强力较低,纯粘胶纺纱研究较少。本文对紧密纺粘胶纱线的成纱性能进行研究。在加装全聚纺和网格圈紧密纺细纱机上分别纺制14.8 tex、11.8 tex、9.8 tex纯粘胶赛络纱,并对纱线性能进行测试。探讨在纺制纯粘胶纱时紧密赛络纱相对于环锭赛络纱的优越性和两种不同的紧密赛络纱之间的差异。指出:纺制粘胶纱时,全聚赛络纱相对于网格圈赛络纱的条干较优,强力较大,毛羽较多。     

赛络菲尔纺三色花式纱纺纱工艺优化

探讨赛络菲尔纺三色花式纱的纺纱工艺与成纱质量。通过在QFA1528型细纱机上进行改装,将赛络菲尔纺与嵌入式纺纱原理相结合,采用两根有色长丝与一根棉粗纱进行纺制,纺制出赛络菲尔纺三色花式纱。选定两根有色长丝间距、捻系数以及长丝预加张力三项重要的纺纱工艺参数作为研究对象,分别研究单一因素和综合因素对赛络菲尔纺纺纱工艺及纱线质量的影响。分析认为纺制JC 15tex/83.3dtex/83.3dtex赛络菲尔纺三色花式纱的最优工艺配置为双丝间距为14mm,捻系数340,长丝预加张力为15cN。认为:双丝间距、捻度、长丝预加张力等工艺参数对花式纱线性能有显著影响。     

张力补偿器在赛络菲尔纺（SirofilSpinning）上的应用效果

赛络菲尔纺在纺织厂应用广泛。如果赛络菲尔纺使用的两种粗纱的重量和抗扭刚性相同,则成纱比较均匀;使用棉粗纱同长丝进行合并赛络菲尔纺时,由于两种成分的性能不同,纺纱稳定性较差,成纱容易不均匀。通过对静态和动态模型的分析,建议采用张力补偿器来加强平衡。通过理论分析和实验观察,比较分析了成纱毛羽和耐磨性能。在分析毛羽时采用13．4tex纯羊毛粗纱同3．33tex的涤纶长丝进行赛络菲尔纺,粗纱与长丝的间距为14mm,成纱捻度为965捻／m。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

轻薄型牛仔面料用纱的纺纱工艺技术研究

以精梳纯棉粗纱和涤纶长丝为原料,采用赛络菲尔纺纱技术,在其他工艺参数不变的情况下,分别单因素研究长丝与粗纱间距、长丝的预加张力和纱线捻系数对赛络菲尔复合纱质量的影响。结果表明：赛络菲尔复合纺技术纺制24．3tex轻薄牛仔面料用纱的最佳工艺参数捻系数为400,长丝与粗纱间距为6mm,长丝预加张力为9．8cN。     

粗纱间距对普梳粗支赛络纱性能的影响研究

为探讨粗纱间距对普梳粗支赛络纱性能的影响,文章选用6种不同中心距双孔喇叭口分别纺制29.1 tex的普梳棉纱,并对成纱性能进行测试,同时将所纺纱线与同支数的集聚纺和环锭纺纱线进行对比分析。结果表明：调节双喇叭口中心距改变赛络纺粗纱间距可以改善纱线质量,采用双喇叭口大中心距所纺赛络纱的强伸性能和毛羽与集聚纺纱相当,条干均匀度也较好。     

降低粗纱纺纱张力不匀的体会

粗纱纺纱张力是否稳定 ,对粗纱重量不匀及粗纱条干不匀影响很大。影响粗纱纺纱张力不匀的因素较多 ,如所纺品种、纤维种类、粗纱定量、粗纱捻度、压掌压纱力、锭速高低、里外排差异、锥轮皮带滑溜率的大小及车间温湿度的变化等。粗纱机一般采用调整粗纱张力变换齿轮或锥轮皮带的初始位置来调节粗纱纺纱张力的大小。但是我们在生产中发现 ,在一落纱中局部纱段发生变化也会使粗纱张力发生相应的变化 ,从而造成粗纱重量不匀增大 ;另一方面 ,里外排粗纱由于导纱角不同也会造成粗纱纺纱张力有所变化。 2 0世纪 90年代后期生产的粗纱机普遍都增加…     

网格圈破坏模式和使用寿命的研究

为了提高网格圈的使用寿命,分析了网格圈失效的主要原因,通过网格圈磨损显微图像对比及其摩擦试验仪原理的建立等等,说明网格圈失效的主要原因是磨损、变形,并非拉伸强度不足或产生疲劳所致;指出网格圈磨损实验应注意模拟其工作条件,再现其工作环境,同时注意试验方法,这样才能得到正确结论;微量变形不影响网格圈使用寿命,建议使用超声波清洗机清洗;网格圈破边、破洞、中间压断等非正常破坏因素,是其制造缺陷和使用不当造成的,可以通过严格的质量管理措施来控制。     

集聚纺网圈的设计制造和使用维护

介绍了集聚纺网圈的织造、热定型、熔切方法,防静电处理和超声波清洗方法.通过对比指出网圈的熔切锁边和清洗方法以超声波法为最好.同时,介绍了已申请专利的"网圈直径测量尺"的原理及使用方法.     

粗纱机闭式悬锭锭翼纺纱疵点的防治

为了有效控制粗纱机闭式悬锭锭翼纺纱中疵点的产生,分析了闭式悬锭锭翼的结构和运转特点,得出产生纱疵的主要原因及纱疵形态,提出了防治措施.在锭翼的日常保养中要注意粗纱通道的清洗,对比了国外H20型湿式锭翼清洗机和国产CB05型干式锭翼清洗机的清洗情况,结果表明,CB05型干式锭翼清洗机清洗效果好,保证了粗纱通道的清洁,可预防粗纱疵点的产生.     

也谈胶辊胶圈的应用

介绍了棉纺工程用胶辊、胶圈的分类、技术要求、应用及发展方向,重点讨论了条卷工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序及细纱工序中胶辊、胶圈对其半制品质量的影响,通过不同品种试纺对比分析了如何选用产品的原则;指出应系统进行胶辊、胶圈应用技术研究,稳定并提高其使用一致性,同时保证相关牵伸部件的一致性,从而提高器材工作效率,合理进行成本管理;牵伸胶辊、胶圈应适应现代纺纱技术重定量、高速度、大卷装的发展趋势,提高其耐磨性、耐高温性能,优化其弹性和硬度。     

细纱牵伸器材及工艺配置对成纱细节的影响

就细纱上销、胶圈、胶辊与集合器等关键牵伸器材以及加压牵伸型式、粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数等工艺配置对成纱细节的影响进行了试验分析.结果表明,将宽面钳口尼龙上销与新型下销进行配置,采用适当的胶圈张力、较小的钳口隔距、使用集合器、加大粗纱捻系数、减少细纱后区牵伸倍数并采用适宜的胶辊表面粗糙度,对控制成纱细节有利.     

使用963型铝衬管胶辊优化纺C 18.2 tex纱工艺

为了用好963型铝衬管不处理胶辊,更好发挥其握持力,分析了该胶辊的纺纱性能并对其不同表面处理方法在纺C 18.2tex纱时"走熟"过程进行多组试验,采用正交法在前区分别加压100 N/双锭、140 N/双锭、180 N/双锭,粗纱捻系数为108、115、118、125等进行工艺优化试验,得出在前区加压100 N/双锭、粗纱捻系数为115时,963型铝衬管免处理胶辊纺C 18.2tex纱条干综合水平较好的结果。     

NWQ系列新型结构网格圈使用效果分析

探讨NWQ系列新型结构网格圈的结构特点与使用性能。分析阐述了NWQ系列网格圈的结构特点与使用性能,并与国产及进口网格圈进行了纺纱质量对比。结果表明:该网格圈能降低成纱毛羽、提高成纱强力,使用性能与进口网格圈相当。认为该网格圈结构设计新颖,具有抗堵不黏花、抗拉强度高、不易变形、运行稳定、使用寿命长、性价比高等特点,并具有自清洁和节能功效,是较好的进口网格圈替代产品。使用中应注意加强温湿度、运转清洁及设备专件维护管理,以更好地发挥新型网格圈的作用。     

细纱牵伸器材及工艺配置对成纱细节的影响

简要分析了成纱细节产生的原因,就细纱上销、胶圈、胶辊与集合器等关键牵伸器材以及加压牵伸形式、粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数等工艺配置对成纱细节的影响进行了试验分析.结果表明,将宽面钳口尼龙上销与新型下销进行配置、采用适当的胶圈张力、较小的钳口隔距、使用集合器、加大粗纱捻系数、减小细纱后区牵伸倍数并采用适宜的胶辊表面粗糙度,对控制成纱细节有利.     

粗纱机的技术进步

对慕尼黑ITMA 2007和上海ITMA ASIA+CITME 2008展出的新型粗纱机的技术进步进行了分析,指出其大多具有以下优点:四个变频电机传动牵伸罗拉、锭子、锭翼及龙筋升降;在计算机控制下完成牵伸与卷绕成型;采用四罗拉三区牵伸,最大牵伸可达18倍;粗纱卷绕张力恒定;具有全自动或半自动落纱系统以及负压吸尘体系。说明粗纱机已经进入高科技时代,为进一步提高纺纱质量,提高生产效率创造了条件。