蠕墨铸铁的金相组织缺陷及铸造缺陷分析(下)

二、铸造缺陷 (一)蠕铁件的缩孔及缩松对蠕铁件来讲,缩孔、缩松往往出现在铸件厚壁处、厚薄壁交接处和冒口颈等部位的热节处。300系列蠕铁气缸盖出现的缩孔、缩松部位。蠕铁产生缩孔、缩松的倾向见表2。合金铸铁的缩孔率比蠕铁大4     

球铁件无冒口铸造工艺实践

无冒口铸造是一种节能铸造新工艺,可以大大提高铸件工艺成品率,节约大量工时,减轻劳动强度,大幅度提高经济效益。去年我厂为外单位生产一批牌号为QT40-17的球铁件,其主要尺寸、形状、加工部位及重量如图1、图2、图3所示。开始试制时,我们在考虑浇注系统时沿用了冒口补缩的传统球铁铸造工艺,采用顺序疑固原则,从底部或热节处引入铁水,大冒口补缩。结果不但热节部位产生严重缩松、缩孔,而且冒口根部出现集中缩孔,使零件大批报废。后来,我们大     

中小型球铁件的压边浇冒口

过去.为了解决球铁件的补缩,一般都是在球铁件的热节处放置顶冒口,不但工艺出品率低,而且往往就在顶冒口根部出现缩孔缺陷,废品率高达10%以上。 同时,由于顶冒口与铸件接触面较大,给去除冒口带来困难,不仅劳动强度大,而且还会使铸件产生“带肉”缺陷而报废。     

答球铁缩孔与缩松十问

问:最近我厂用湿型生产一批球铁件,废品率很高,主要是铸件中产生缩孔和缩松。为此,我们不断增大冒口尺寸,铸件工艺出品率极低,然而上述缺陷仍不能消除。能否就这方面给予指导? 答:欲得到致密的铸件,首先需要了解球铁铁水冷凝过程中体积的变化规律,否则即使冒口体积很大,铸件内部也难免出现缩孔缩松缺陷。问:热胀冷缩是多数金属遵循的普遍规律,难道球铁有与之不同的地方吗? 答,是的。传统的冒口技术是采用顺序凝固原则,即通过     

轴承座无冒口铸造工艺

在铸钢件生产中,冒口是防止缩孔,获得健全铸件的最基本的工艺措施。但是,有些铸件的结构使得放置冒口十分不便,或放置冒口后使得其切割和加工比较困难。这就要求我们寻求取消冒口而代之以其它工艺措施的可能性。我厂在生产WY125挖掘机的轴承座和支承座时就遇到类似的问题,我们采用钢管做内冷铁芯以改善热节处的缩孔、缩松倾向,收到了满意的效果。     

冷铁在球铁齿轮中的应用

1前言 球铁由于具有较高的综合机械性能，且价格相对低廉，在国民经济中得到越来越广泛的应用，球铁齿轮代替铸钢齿轮在机械、化工、冶金等行业的应用也十分普遍。2工艺方案的选择 球墨铸铁的共晶转变温度范围大，共晶始点和共晶终点的间距大，共晶凝固趋向于宽结晶温度范围合金的体积凝固方式(糊状凝固)，不容易出现集中缩孔。因此，球墨铸铁的补缩性差，冒口对球铁的补缩效果不大，特别是齿轮类球铁件，存在广泛性热节(整个齿圈都存在热节)，如果采用冒口补缩，需采用多个冒口，这样不仅造成铸件工艺出品率底，而且     

冷肋冒口的作用及其应用

在铸件顶面或厚大部位放置冒口,由于冒口和铸件相互热作用,延长了凝固时间,使铸件实际热节增大,均衡点相对后移.易产生缩孔、缩松等缺陷。如加大冒口反而加剧缺陷的产生,出现越补越缩现象,并使铸件工艺出品率降低。当把冒口尺寸缩小到一定程度,与铸件接触部分的厚度远小于铸件壁厚,这样就不增加铸件热节圆直径,使冒口先于铸件凝固,冒     

改变胃口位置防止铸件热裂

常见的铸造缺陷如缩孔、缩松、裂纹等都与铸件的凝固和收缩有关。因此常在铸件的厚实部位设置冒口,并按顺序凝固的原则使冒口最后凝固;而在铸件的薄厚交接处(即热节处),常常按同时凝固的原则设置冷铁     

球墨铸铁工艺中压力冒口的控制

如果球铁件的关键模数小于2.5厘米,不加冒口是难以获得致密铸件的。本文首先简介了球铁凝固时体积的变化规律,由于球铁有二次收缩现象,故采用传统的冒口技术难以获得无内部缩松的铸件。文中举例说明球铁控制压力冒口的设计过程,介绍了设计时需用的图表。采用控制压力冒口技术一是可以保证球铁和蠕铁铸件内部致密键全;其次可以提高铸件工艺出品率,节约原材料、能源、取得良好经济效益。     

灰铸铁件的收缩缺陷及其防止

生产实践表明,利用冒口补缩是防止灰铁件收缩缺陷的重要工艺措施。然而,如果冒口的尺寸和安放位置不当却会适得其反,不但不能控制铸件的凝固过程,反而会造成铸件上表面缩陷、冒口颈处缩孔和缩松的缺陷。     

保温冒口在铸铁件上的应用

铸铁件材质种类较多,通常可分为球铁件、可锻铸铁件、灰铸铁件(普通铸铁和高强度铸铁件)等。保温冒口只有应用在材质要求补缩量较大的大铸铁件上才能充分发挥它的优越性。大球铁件及大高强度铸铁件,采用保温冒口后,工艺出品率可以比普通砂型冒口提高10～18％;可锻铸铁件虽然体收缩较大,但一般是薄壁小件居多,应用保温冒口意义不大。铸铁件采用保温冒口不仅能提高铸铁件的工艺出品率,而且因保温冒口补缩效果好,能较好地解决砂型冒口无法解决的问题,如缩孔、缩松缺陷,提高铸铁件致密     

基于冒口的250km/h高铁制动盘铸造工艺研究

为提高铸件成品率,对制动盘铸造工艺中冒口的形状、数量、位置、大小等进行了研究。提出改进冒口工艺的方案。采用Pro C A ST成功模拟出浇注过程。结果表明:六个腰形冒口安放在铸件热节位置,可以很好地观察到整个浇注流程中温度的变化过程,能够准确地预测缩松、缩孔的大小以及位置。铸件充型所需时间为15.8s左右,然后开始凝固,13968s之后铸件达到完全凝固。结果表明冒口的铸造工艺设计满足要求,成品率高、铸件质量得到优化。     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒     

基于DOE的大型下架体铸钢件铸造工艺优化研究

特大型旋回破碎机下架体铸件生产中产生大量的缩孔缩松缺陷,无法满足质量要求。经研究认为,该铸件产生的缩孔缺陷主要由铸件的内圈冒口类型、内圈和外圈冒口是否添加补贴及补贴类型、浇注温度等因素决定。采用Taguchi试验设计(Design of experiment,DOE)方法,以铸件缩孔体积最小和工艺出品率最高作为试验指标,以内圈冒口类型、内圈补贴、外圈补贴和浇注温度作为影响因子,设计L_9(3~4)正交试验方案,通过ProCAST软件对9组试验方案进行模拟并分析结果,获得了该铸件的最优铸造工艺为内圈用4个圆柱形发热冒口补缩、内圈和外圈均添加补贴、在1 560℃浇注。实际浇注验证结果表明,采用DOE法对该大型铸钢件的铸造工艺优化在最大程度上减少了缩孔缩松的产生,同时也提高了铸造工艺出品率。     

推广应用空心微珠保温冒口套

在日常生产中,为了获得完好的铸件,必须在铸件的热节处安置较大的冒口。普通冒口由于采用与铸型相同的造型材料,所以两者的传热性能相同,尽管其几何尺寸很大,但有效尺寸较小。因此普通冒口的补缩效率很低,其缩孔体积占整个冒口体积的10～14％,而真正补缩给铸件的体积只有6～10％。冒口中绝大部分金属液实际上是一种消耗。如果对冒口采取保温措施,即可控制冒口中金属液的热损失、延长冒口凝固时间,强化补缩铸     

保温冒口的应用

一、前言 体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷。它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使力学性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。 由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,其缩孔体积仅占整个冒口体积的     

均衡凝固理论在球铁齿轮上的应用

长期以来,球铁外生产工艺一般都是按照传统的顺序凝固原理设计的,要求冒口晚于铸件凝固,因此,冒口尺寸较大,工艺出品率较低,即使如此,有些铸铁件的缩孔、缩松缺陷仍很难消除。近几年来,我们根据     

铸铣件的浇注系统和冒口 第六讲 防止铸件产生缩孔、缩松的方法

为了防止铸件中产生缩孔,我们应该根据不同的合金凝固特点和铸件结构,制定合理的铸造工艺来有效地控制凝固过程,以便建立良好的补缩条件,尽可能使缩松转化为集中缩孔,并使它移向铸件最后凝固的地方。这样就可以在铸件最后凝固的地方设置冒口,使缩孔移入冒口内,从而获得致密的铸件。     

均衡凝固技术系列讲座第二讲 铸铁件冒口的类型及应用

一、铸铁件冒口设计原则及补缩特性 1.设计原则 (1)顺序凝固冒口设计原则 以往铸铁件一直采用铸钢件顺序凝固原则设计冒口,从工艺上采取措施使铸件远离冒口处先凝固,接近冒口处后凝固,冒口最后凝固,其设计要点是: ① 冒口要安放在铸件的热节或厚壁处。 ② 冒口补缩要求一直补缩到铸件凝固完毕,所以,冒口要等于或晚于铸件的凝固时间。 ③ 冒口的模数要大于铸件的模数。 ④ 冒口的作用范用要能覆盖铸件需要补缩的区域。