锑对难处理金矿石（金精矿）焙烧一氰化浸金的影响

用难处理金矿石和精矿,分别进行了焙烧-焙砂氰化浸金试验、焙烧-焙砂中加入三氧化二锑的氰化浸金试验、加入三氧化二锑焙烧-焙砂氰化浸金试验、精矿湿法浸锑之后焙烧-焙砂氰化浸金试验。试验结果表明,焙砂中加入三氧化二锑不影响氰化浸金,但是焙烧之前加入三氧化二锑焙烧后焙砂的氰化浸金试验指标明显低于未加三氧化二锑焙烧后的焙砂氰化浸金试验指标。此外,精矿湿法浸锑之后焙烧的焙砂氰化浸金的指标明显有改善。由此分析,三氧化二锑不对氰化浸金产生不利影响。锑对焙烧后焙砂氰化浸金的不利影响主要源于锑化合物的熔点低,易于加大焙烧过程中的“二次包裹金”的作用,从而导致金浸出指标下降。锑是难处理含金矿物原料焙烧-焙砂氰化浸金的主要干扰元素之一。     

锑对难处理金矿石(金精矿)焙烧—氰化浸金的影响

用难处理金矿石和精矿,分别进行了焙烧-焙砂氰化浸金试验、焙烧-焙砂中加入三氧化二锑的氰化浸金试验、加入三氧化二锑焙烧-焙砂氰化浸金试验、精矿湿法浸锑之后焙烧-焙砂氰化浸金试验.试验结果表明,焙砂中加入三氧化二锑不影响氰化浸金,但是焙烧之前加入三氧化二锑焙烧后焙砂的氰化浸金试验指标明显低于未加三氧化二锑焙烧后的焙砂氰化浸金试验指标.此外,精矿湿法浸锑之后焙烧的焙砂氰化浸金的指标明显有改善.由此分析,三氧化二锑不对氰化浸金产生不利影响.锑对焙烧后焙砂氰化浸金的不利影响主要源于锑化合物的熔点低,易于加大焙烧过程中的"二次包裹金"的作用,从而导致金浸出指标下降.锑是难处理含金矿物原料焙烧-焙砂氰化浸金的主要干扰元素之一.     

金精矿焙砂氯化挥发多元素综合提取新技术研究

为解决传统剧毒氰化浸出提金工艺对环境的危害,本文对金精矿焙砂直接氯化挥发提金进行了探索试验研究,试验考察了CaCl_2添加量、焙烧时间、球团粒径等主要因素对金挥发率影响情况。结果表明金精矿焙砂直接氯化提取技术可行,在条件CaCl_2加入量11%、氯化焙烧时间2h、球团粒径10mm下,Au与Ag的挥发率达98%和80%以上,实现了焙砂中金、银的高效综合回收。     

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。     

提高含砷金精矿两段焙烧焙砂中金浸出率的研究

对目前含砷难处理金精矿两段焙烧工业生产流程中的焙砂及烟尘进行了提金试验研究。研究表明,焙砂及烟尘中含有未分解的黄铁矿颗粒、分解不完全的FeS相以及未分解完全的磁黄铁矿的存在是影响氰化浸出率及氰化物的消耗的主要原因。对焙砂进行氰化浸出,渣金品位为4.28 g/t,金浸出率为89.15%,当焙砂再焙烧-细磨-氰化浸出时,再焙烧焙砂金的氰化浸出达到92.61%,渣中金品位2.92g/t。     

某地浮选难处理金矿提金工艺探索试验研究

以浮选难处理金矿产焙砂为原料,试验氰化工艺提金效率可达55％,硫脲法提金效率可达60．34％,均较低。而试验氯化工艺时,研究出当盐酸加入量1．3倍（焙砂Fe理论耗量倍数）、氯化钠加入量90g/L、氯酸钠加入量为矿样量的10％,浸出时间6h和浸出温度85％时的浸金效率最佳可达87％。通过对氯化提金工艺进行简单热力学分析,得出增加盐酸和氯化钠的含量有利于氯酸钠浸金。     

含金焙砂浸出提金试验研究

某载金硫铁矿焙烧处理后的焙砂金品位3.90 g/t、银品位44.32 g/t,焙砂中金主要以裸露/半裸露金形式存在,部分金被铁矿物包裹,适宜采用磨矿—浸出工艺回收金。采用筛选出的新型低毒浸金剂KJ-1进行提金,并考察了磨矿细度、过氧化氢用量、石灰用量等工艺参数对金浸出指标的影响。结果表明：KJ-1浸金效果与氰化钠相当,且KJ-1低毒环保,在获得的最佳条件下,金、银的浸出率分别达到86.15%和76.73%,实现了焙砂中金、银的高效回收,为该类资源的有效利用提供了技术支撑。     

循环流态化焙烧在金精矿两段焙烧中的设计与应用

难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。     

镇源金精矿氧化焙烧氰化浸出工艺研究

按氧化焙烧氰化浸出方案对镇源含砷高硫金精矿的提金工艺进行了试验研究，取得了令人满意的结果：金精矿在模拟工业窑炉操作制度下氧化焙烧，所或焙砂之硫、砷脱除率及综合氧化率分别达９５％、９２％和９５％以上。焙砂经细磨碱洗后氰化，金浸出率超过９１％。     

含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究

镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。     

镇源金精矿氧化焙烧—氰化浸出工艺研究

按氧化焙烧－氰化浸出方案对镇源含砷高硫金精矿的提金工艺进行了试验研究，取得了令人满意的结果：金精矿在模拟工业窑制作制度下氧化焙烧，所或焙砂之硫、砷脱除率及综合氧化率分别达９５％、９２％和９５％以上，焙砂经细磨－碱洗后氰化，金浸出率超过９１％。     

P510树脂在氯化体系中用树脂矿浆法回收金的工艺条件试验研究

试验研究了P510树脂对某含金硫精矿焙砂在氯化体系中用树脂矿浆法提金的工艺条件。在最佳试验条件下,金的浸出吸附率可达96％以上。     

氰化尾矿制酸、提金工艺焙烧条件的研究与实践

在含高硫高砷氰化尾矿中添加一定量化工原料A，经硫酸生产装置沸腾炉焙烧，在焙烧温度900℃～950℃、控制焙砂颜色深褐色的条件下，氰化尾矿中硫砷脱除效果好；烟气制酸．硫酸正常生产；焙砂提金，金的氰化浸出率达到90％。该工艺提高了矿产资源的综合利用程度。可为企业获得较好的经济效益。     

高砷金精矿氧化焙烧焙砂和真空蒸馏脱砷焙砂的硫脲浸出研究

高砷金精矿经真空蒸馏脱砷后用硫脲浸出,金的浸出率可达90％以上。和金精矿直接硫脲浸出相比,金的浸出率提高了近80％,且金的浸出率随焙砂中砷含量的减少而提高;用真空蒸馏法处理高砷金精矿焙砂和常规氧化焙烧脱砷率相近的焙砂相比,在金的漫出方面具有相同的效果。     

低品位金钼混合精矿提取金钼新工艺

采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。     

含砷锑金精矿焙砂预处理与提金工艺研究

云南某低品位难处理金矿含有砷、硫、碳、锑等多种对氰化浸金有害的杂质成分,金矿中金以包裹金为主。两段焙烧后焙砂直接氰化浸出的浸金率较低。本研究针对含砷锑硫金精矿焙砂,对比了酸浸预处理、碱浸预处理、碱性硫化物预处理等方式,结果显示,碱性硫化物预处理效果最好,金浸出率可以达到95.06%。     

含砷金精矿的焙烧和氰化浸出试验及焙砂和浸渣的矿物学研究

采用两段焙烧——焙砂水淬(稀酸介质)——氰化工艺从某含砷难处理金精矿中提金,提取率可达92．2％,而采用常规的焙烧——氰化浸出工艺只能达到84．5％。对焙砂及氰化渣的矿物学研究表明,残留于渣中的大多数金均以超细的不可见金粒的形式为Fe_2O_3相包裹,因此,自该类型精矿中充分回收金的前提条件是尽可能破坏Fe_2O_3相。     

含砷高硫金精矿焙烧—氰化工艺研究

按焙烧—氰化方案对某含砷高硫金精矿的提金工艺进行了试验研究, 结果表明, 金精矿在模拟工业窑炉操作制度下焙烧氧化, 硫、砷脱除率和综合氧化率分别达９５％ 、９２％ 和９５％以上, 焙砂经细磨—碱洗后氰化, 金的浸出率超过９１％ 。     

从含铜、铅金精矿焙砂中综合回收金、银、铜、铅、铁的试验研究

提出了一个从舍铜、铅金精矿焙砂中综合回收金、银、铜、铅、铁的新工艺。试验表明,含金、铅金精矿焙砂经稀硫酸浸铜后,采用35%~40%硫酸浸出铁,再经25%~30%氢氧化钠浸铅,最后用氰化法浸出金、银,其浸出率分别为Au 98.73%、Ag 93.25%、Cu 91.37%、Pb 93.90%、Fe 88%,达到了从焙砂中综合回收金、银、铜、铅、铁等有价元素的目的。     

提高难浸金精矿两段焙烧工艺金氰化浸出率的研究与实践

结合生产实践,通过对两段焙烧工艺处理高砷高硫金精矿的研究,提出了控制一段焙烧焙砂中硫质量分数在8%以上,强化二段炉内的硫酸化焙烧,保证燃烧室的供风控制及在焙砂酸浸工序后增加碱浸等措施,可有效地提高金氰化浸出率,降低氰化尾渣的金品位。