常压炉炉管及转油线的腐蚀

通过对常压炉炉管及转油线腐蚀情况的分析,认为该炉发生转油线腐蚀泄漏的主要原因是原油含硫量升高、冲刷加剧、材质不适合以及设备老化等。针对腐蚀的成因采取了对整个转油线进行包盒子处理、材质升级、摸清活性硫在装置中的分布情况和腐蚀规律、开展高温部位定点测厚、避免高含硫原油直接进入装置等措施。     

常压塔顶空冷器腐蚀机理分析及预防措施

对8 Mt/a常减压蒸馏装置常压塔顶空冷器(简称空冷器)腐蚀泄漏的原因进行了分析。分析结果表明,原油中的硫、无机氯和有机氯、电偶腐蚀及常压塔顶注入的无机氨均会导致空冷器腐蚀。根据腐蚀机理,提出混炼原油、提高电脱盐效率、对空冷器管束材质进行升级等预防腐蚀的方法。     

常压蒸馏装置的腐蚀与防护

针对炼制长庆轻质低硫含酸原油常压蒸馏装置腐蚀情况,对常压塔、初馏塔塔内件、塔壁以及常顶挥发线等多次进行腐蚀检查,未发现明显腐蚀情况。出现腐蚀的部位主要发生在：常顶换热器和空冷器;加热炉转油线弯头局部减薄穿孔泄漏;转油线进塔处弯头减薄,其他高温管线及加热炉炉管运行情况良好,没有发现减薄情况。就已经出现的几个主要腐蚀部位,从原油性质、关键设备选材及工艺防腐和腐蚀检测等方面进行腐蚀原因分析,提出合理选材、加强工艺防腐优、化防腐药剂以及完善在线腐蚀监测与管理系统措施,解决有关设备的腐蚀问题,为常压装置长周期安全平稳运行提供保证。     

加工海洋高酸原油常压蒸馏塔顶系统的腐蚀防护

通过对中海惠州炼油分公司常减压蒸馏装置常压蒸馏塔顶低温部位腐蚀产物和腐蚀介质进行研究,结合日常腐蚀监测和设备检修腐蚀调查结果,对海洋高酸原油加工过程中发生的常压蒸馏塔顶循换热器腐蚀泄漏,常压蒸馏塔顶管线及常顶油汽换热器的腐蚀进行研究.结果表明,腐蚀介质HCl和H2S主要来源于原油中的氯化物和硫化物在高温环境分解,提出了乙酸等小分子酸对金属设备具有较强的腐蚀破坏性,建议使用三条防护措施来控制海洋高酸原油对常减压装置低温部位的腐蚀.     

常减压蒸馏装置塔顶换热器腐蚀泄漏及预防措施

近年来,原油品质不断劣化,其盐、硫及氯等腐蚀性杂质含量增大,加工过程中破乳困难,脱盐脱水难度增加,导致现役的常减压蒸馏装置塔顶系统低温腐蚀加剧,成为原油加工过程中制约装置长周期运行的瓶颈。结合现场实际,从低温腐蚀产生过程、低温腐蚀部位及设备材质等方面对常压塔顶换热器泄漏进行技术分析,同时针对现有的"一脱三注",加强腐蚀监检测等一系列防腐蚀措施和效果进行跟踪评价,进一步探讨改进措施。     

常压塔顶换热器的腐蚀泄漏和防护措施

近年来,随着加工原油中硫含量和酸值逐渐升高,原油劣质化程度不断加重,常减压蒸馏装置在运行期间,常顶换热设备经常出现腐蚀泄漏的情况。某装置的常压塔顶换热器主要包括碳钢材质的U型管式换热器、不锈钢材质的全焊接板式换热器、碳钢衬钛的固定管板式换热器等,对这些不同结构及材质的换热器的腐蚀泄漏及检修情况进行了总结,并对其优劣进行了对比分析,同时提出相应的防护建议和措施,以减缓设备腐蚀,确保装置长周期稳定运行。     

常压塔顶循环管道腐蚀泄漏原因分析

某石化厂常顶循管道在开工三个月后相继出现腐蚀开裂泄漏现象。通过合金元素分析、铁素体含量测定、内窥镜检查等,并结合实际运行的工况环境对顶循管道腐蚀开裂原因进行了综合分析。结果表明:常顶循管道/管件材质均为双相不锈钢2205,各焊条材质均为双相不锈钢2507;常压塔顶循环管道不同泄漏部位均处于焊道及焊道热影响区,并且铁素体含量较双相钢的正常含量(相比例为35%~65%)相比存在明显偏低现象;结合氯离子含量过高的使用环境,确定氯化物应力腐蚀开裂是造成双相不锈钢管道开裂破坏的主要原因;从设备材质控制和工艺防腐两方面提出了防腐建议和措施。     

加工高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

中石化某企业3.5 Mt/a常减压蒸馏装置加工多种进口高酸原油,平均酸值可达2.0mgKOH/g,在2011年和2012年进行了两次腐蚀检查。检查发现,加工高酸原油后电脱盐困难,造成常压塔顶及其冷凝冷却系统、常顶循系统腐蚀减薄严重;减压塔的减三线及下返塔部位点蚀严重,填料大面积腐蚀散落;316L材质的减压转油线也发生了明显腐蚀。腐蚀分析认为,低温腐蚀主要由原油中的盐水解生成HCl所致,若电脱盐效果差,设备有腐蚀倾向,建议将常压塔顶部筒体和塔盘材质升级为2205,且对塔顶系统必须进行在线监测和定点测厚;316L材质的环烷酸腐蚀有一定的孕育期且和加工原料性质密切相关,因此,装置每次停工都要进行仔细的腐蚀检查,及时掌握腐蚀情况,若有明显腐蚀应将材质升级为317L。     

辽河原油蒸馏装置腐蚀试件分析

本文分析了加工辽河原油的蒸馏装置常压塔顶挂片和减压塔网孔塔盘等5个试件。探讨了辽河油腐蚀的基本规律,提出了解决腐蚀问题的具体途径,推荐了解决这些部位腐蚀的材质。     

常减压蒸馏装置常压炉出口泄漏分析与措施

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司Ⅰ常减压蒸馏装置原设计加工大庆原油,管道材质以碳钢为主,随着原油劣质化和长周期运行,已不能满足生产需要。2009年1月14日常压炉出口发生腐蚀泄漏,立即采取包焊处理,并对装置内高温管线及塔顶冷凝段进行测厚,发现多处腐蚀减薄。根据减薄程度对这些部位进行包焊或测厚监控。针对装置情况,采取多种手段,缓解腐蚀状况,加强腐蚀监控。控制原油性质,特别是多种原油混炼时混合均匀及酸值控制;做好定点测厚和检测,选择高温、高压、高速介质冲刷、具有腐蚀介质的苛刻部位,使测厚工作科学有效;做好化学分析监测,及时调节“一脱三注”;结合装置检修,将危险部位设备材质升级。多种手段同时进行,保证装置安全运行。     

常压催化联合装置低温部位腐蚀防护探讨

分析了公司常压催化联合装置低温部位的腐蚀情况和腐蚀机理。原油硫含量及氯含量高、pH控制不好等是造成低温部位腐蚀的主要原因。选择合适的缓蚀剂,并采用合理的添加方式和添加量,可以收到理想的防腐效果。     

合成氨装置一段转化炉外伸段母材泄漏原因分析

合成氨装置一段转化炉炉管外伸段新材质均采用304H和321H奥氏体不锈钢,国内多套装置的炉管运行几年出现炉管外伸段母材泄漏。文中通过对一段炉泄漏部位运行环境分析,结合对泄漏炉管的失效分析,查找出合成氨装置一段炉外伸段母材泄漏原因,并提出改进方法。     

糠醛装置加热炉炉管腐蚀失效分析及措施

介绍了中国石油化工股份有限公司荆门分公司轻、重两套糠醛精制装置炉管的腐蚀失效问题。、通过抽出液加热炉炉管的运行状况、工艺条件、腐蚀形貌及腐蚀产物的分析发现：辐射室炉管及弯头的腐蚀泄漏主要是以糠酸腐蚀为主,由糠酸和环烷酸共同作用引起;由于炉管内介质流速和流态的影响,炉管弯头部位的腐蚀比炉管直管段严重。认为降低循环糠醛中的糠酸含量是防护加热炉炉管腐蚀的关键,并采取了一系列防腐措施：将炉管及弯头材质升级为304不锈钢;控制加热炉出口温度在（210±5）℃;新增一套溶剂回收系统;对储罐实施氮气密封保护等实施以上措施后糠醛精制装置又运行了2a。轻、重两套抽出液加热炉炉管没有发生一次腐蚀泄露情况,取得了良好的防腐效果。     

裂解炉对流段炉管穿孔原因分析

分析了乙烯裂解炉对流段底部炉管穿孔失效的原因,以穿孔部位的对流段炉管为分析对象,进行了宏观分析、材质分析、腐蚀物质成分分析以及炉管金相组织分析,找出穿孔的原因,并提出了相应的整改措施。     

加氢改质脱硫化氢塔底重沸炉炉管腐蚀泄漏原因分析

针对加氢改质脱硫化氢塔底重沸炉炉管仅仅使用10个月即发生腐蚀泄漏的情况,采用炉管化学成分分析和减薄管段内壁EDX成分分析等手段,确定炉管腐蚀泄漏的主要原因是发生了高温硫/硫化氢腐蚀,硫的形态变化差异是炉管短时间出现腐蚀穿孔的主要原因之一。     

常压塔顶双相不锈钢腐蚀原因分析及对策

某公司常减压蒸馏装置常压塔顶双相不锈钢腐蚀严重,现场发现常压塔顶多处焊道腐蚀、塔盘支撑圈及内构件多处开裂,塔顶内壁出现坑蚀。腐蚀问题产生的主要原因有:脱后原油含盐高;塔顶温度控制偏低;焊接不规范及塔盘水平度不够等。针对产生的腐蚀问题进行了分析,并提出罐区原油加注破乳剂、增加罐区原油沉降时间、利用新型电脱盐技术、塔顶部位加注油溶性缓蚀剂、若条件允许,采用脱后原油注碱和提高塔顶温度等相关的防腐蚀建议和措施。     

加热炉炉管腐蚀原因的分析与研究

某石化分公司常减压车间圆筒式减压炉炉管由于渣油的腐蚀,导致管壁大面积的腐蚀、战薄并穿孔,引起炉管内的渣油向外泄漏而着火,迫使整个装置停产。通过对失效的减压炉炉管的材质、制造及工作条件的分析,结果表明:炉管材质的化学成分、机械性能均符合标准规定值,事故的发生主要是由环烷酸的腐蚀引起的,在此也提出了一些改进建议。     

硫磺回收装置尾气焚烧余热锅炉炉管失效分析及防护建议

针对某公司克劳斯硫磺回收装置尾气焚烧余热锅炉炉管发生局部腐蚀和穿孔泄漏的问题,采用腐蚀形貌宏观检测、金相组织分析及化学成分分析等失效分析方法确定炉管失效的原因.分析结果表明,在焚烧炉停工期间,炉管外壁发生酸露点腐蚀,造成水冷壁和液包接管穿孔泄漏.针对余热锅炉炉管失效原因提出了相应的防护建议.     

加热炉炉管腐蚀原因的分析与研究

某石化分公司常减压车间圆筒式减压炉炉管由于渣油的腐蚀，导致管壁大面积的腐蚀、减薄并穿孔，引起炉管内的渣油向外泄漏而着火，迫使整个装置停产。通过对失效的减压炉炉管的材质、制造及工作条件的分析，结果表明：炉管材质的化学成分、机械性能均符合标准规定值，事故的发生主要是由环烷酸的腐蚀引起的，在此也提出了一些改进建议。     

常压塔冷回流段塔壁腐蚀泄漏及解决措施

处于开工末期的蒸馏装置,因掺炼大量俄罗斯原油而导致常压塔冷回流段塔壁发生腐蚀泄漏。分析认为:常压塔顶温度控制偏低和装置加工负荷维持在高位是常压塔发生腐蚀泄漏的主要原因。为确保常压塔稳定运行,对常压塔采取了带压堵漏和贴板补强应急措施,并采取提高常压塔顶控制温度、加大常压塔顶馏出线注水量等多项管控措施,效果良好。