基于Moldflow及正交实验的双色注塑工艺参数优化

双色前壳质量的好坏取决于2个塑件成型粘合相互作用后的结果,通过MPI模块对液晶电视双色前壳进行双色成型模拟分析。针对分析结果,以缩痕指数及顶出时体积收缩率为实验指标,选取对塑件影响较大的因素及因素水平,采用Moldflow与正交实验相结合的方法得到优化的工艺参数组合,并通过模拟实验进行验证,为双色塑件成型提供了依据。     

基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于Moldflow和代理模型的注塑工艺参数优化

以汽车悬架中的塑料连杆为研究对象,基于有限元数值模拟,利用Moldflow软件对连杆注塑过程进行模拟。通过极差分析,确定了模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压压力对缺陷的影响程度。通过拉丁超立方采样,基于径向基函数代理模型,建立了关键工艺参数与产品缺陷之间的对应关系,并通过序列二次规划法得到最优的工艺参数。结果表明:采用Multi-quadric函数的径向基函数代理模型的拟合精度最高,预测结果可信,优化后的制品性能显著提升。     

基于Moldflow的汽车尾灯壳体注塑参数优化

利用Moldflow 2016模流分析软件,对某型号轿车尾灯结构进行了分析,得到了主要难成型特征,并全流程跟踪了制品翘曲量。利用正交试验法并结合极差分析法,对熔体初始温度、单向冷却水管直径、转换压力、开模时间进行了研究。结果表明,熔体初始温度为230℃,单向冷却水管直径为6 mm,转换压力为100 MPa,开模时间为40 s时,翘曲量最低,为2.175 mm。成型试验表明,主要装配面的翘曲量被控制在允许范围内。     

基于Moldflow和响应曲面法的LGFRPP注塑工艺参数优化

基于Moldflow对长纤维增强聚丙烯注射成型充填过程进行模拟仿真分析,提出一种注射成型工艺参数优化方法。分析了注射成型工艺参数对纤维长度的影响,设计了以最短纤维长度为优化目标的二阶多项式模型,建立了以模具温度、熔体温度、充填时间为试验因子的响应曲面模型。通过计算响应曲面模型,分析3种工艺参数对物料剪切作用的影响,得到最短纤维长度在模具温度为80℃、熔体温度为240～250℃、充填时间为0.8～1 s区间可取得最大值;结合不同工艺参数交互影响的响应曲面,分析得到最优工艺参数组合为模具温度为80℃、熔体温度为247.5℃、充填时间为0.91 s。将最优工艺参数组合代入二阶多项式模型和Moldflow仿真模型,得到最短纤维长度预测值2.444 3 mm和最短纤维长度模拟值2.477 mm,相对误差为1.32%。     

浅析Moldflow和正交试验法在注塑工艺优化中的应用

介绍了Moldflow软件和正交试验设计方法,并通过实例阐述了其在注塑工艺优化设计中的应用。     

基于Moldflow和正交实验的多嵌式汽车接插件包塑成型工艺参数优化

基于Moldflow软件对多嵌式汽车接插件包塑成型过程进行数值模拟及结果评估,并结合正交实验系统分析了模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间5个工艺参数对内外层结构顶出时体积收缩率的平均值的差值的影响规律,进而得到最佳工艺参数组合为A_4B_5C_1D_1E_2。最后通过Moldflow软件对实验结果进行模拟验证,为汽车接插件包塑成型实际生产提供有效指导。     

基于正交试验法的注塑成型参数优化

采用正交试验法对墙壁开关固定架注塑成型参数进行优化。确定翘曲变形量为试验指标,以模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、冷却时间为变量的5个因子,在各自允许取值范围进行均分获得4水平,组成5因子4水平的正交试验矩阵来设计试验。透过极差分析找出墙壁开关固定架注塑成型参数优化组合,同时通过Moldflow分析可以快速验证该结果的正确性。     

基于Moldflow注塑模具设计方案优化研究

以模具设计对注塑产品生产成本及质量的影响为研究目标,以Moldflow作为主要分析研究工具,建立了正交试验方案;以型腔数、流道直径、浇口直径及流道布局为模具设计方案技术参数;通过模拟试验及结果解析,考察技术参数在不同水平下对材料利用率、型腔压差比及单时出件数指标的影响,并对重要性进行了排序,应用综合加权评分法确定了设计方案技术参数的最佳组合,并进行了再模拟验证.     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

基于遗传算法和Moldflow的注塑过程优化与仿真

随着塑料制品生产和使用量的不断增加,塑料产品的工艺水平和产品质量越来越高,生产成本越来越低。由于塑料原材料来源广泛且成本低,塑料产品的加工周期就成为影响塑料产品生产企业成本的主要原因之一。在保证塑料产品质量的前提下,如何最大限度地缩短塑料产品的加工周期和提高生产效率是塑料行业的研究热点之一。以聚烯烃材料的塑料杯产品成型为例,提出了注塑工艺仿真的流程,利用STATA软件拟合了注塑工艺参数和塑料产品加工周期的线性函数关系,利用遗传算法对注塑成型工艺参数进行了优化,以Moldflow软件和实验检验了优化后的参数。     

基于正交试验和Moldflow的注塑制品表面质量成型工艺优化设计

以手机电池盖为例,采用正交试验法和Moldflow仿真模拟相结合,研究了不同成型工艺参数对注塑制品翘曲量以及缩痕指数的影响,并通过对试验数据的分析处理,得到优化的成型工艺参数,从而实现了注塑工艺参数设计的优化.     

基于Moldflow的温控器外壳注塑工艺优化

选取聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)共聚物作为填充材料,运用Moldflow软件对某温控器外壳注塑成型过程进行模流分析,得到PC和ABS的填充、翘曲变形分析结果,表明PC更适于生产温控器外壳。通过设计正交实验,探究了各工艺参数对翘曲量的影响。结合极差分析得出,影响塑件质量的顺序为:保压时间、熔体温度、保压压力、模具表面温度,并得到最优工艺参数,即模具表面温度为95℃,熔体温度为285℃,保压时间为11 s,保压压力为130 MPa。优化后,塑件的体积收缩率和最大翘曲量为2.311%,0.927 mm,分别降低了54.75%和40.69%,结果表明,优化后的工艺参数减小了翘曲量。     

基于正交试验汽车前灯注塑工艺参数优化

以某厂汽车前灯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析,以保压压力、保压时间、注射时间、V/P(速度/压力)转换为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为1.828 mm,通过分析,优化后的工艺参数组合有效减小了翘曲变形量,并且发现4因素对翘曲变形影响程度为:保压压力保压时间注射时间V/P(速度/压力)转换,进而提高了制品的使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于Moldflow的输液瓶胚注塑工艺参数优化设计

以某250 mL输液瓶瓶胚为研究对象,建立其注塑成型的有限元模型,采用Moldflow软件进行该瓶胚在注塑成型过程中的流动、冷却和翘曲分析。针对初始方案中出现的缺陷,采用调整保压曲线和模具温度、熔体温度、冷却时间等工艺参数的方法对输液瓶胚注塑过程进行优化设计,使得该瓶胚在最终成型时体积收缩率降低,翘曲变形量减小,无缩痕、飞边缺陷等。通过试模,得到了质量合格的产品。     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化注塑工艺参数

利用Moldflow有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法获得PC/ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的翘曲量,比较了不同工艺参数对翘曲量影响的重要性,并以翘曲变形量为控制目标,通过正交试验等数值计算方法得到优化的工艺参数组合,为注塑工艺优化探索了一种较实用的方法.     

基于Moldflow的喇叭罩注塑模具优化分析

利用Moldflow软件对喇叭罩进行模型建立、网格划分和修改,设计分析最佳浇口位置与冷却系统,并通过制品充填时间、气穴、熔接痕的模拟,对塑件的流动性进行分析。同时,进一步分析了形成翘曲变形的原因,得出收缩不均是形成翘曲的主要因素,调整保压曲线对成型工艺参数进行优化,减少试模次数,提升产品质量。     

基于Moldflow的电器联接件注塑分析与优化

为制定优化的某电器联接件的注塑工艺,利用Moldflow软件对初始方案进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,预测了初始方案下可能产生的主要缺陷,探讨了熔接痕等缺陷产生的主要原因,提出了相应的解决办法。通过软件的浇口位置分析功能确定了最佳浇口位置,通过成型窗口的参数优化功能对成型工艺参数进行调整,工艺得以优化。同时,通过调整保压曲线,进一步减少了翘曲变形量,进一步优化了塑件的成型工艺。     

基于Moldflow与正交试验的变径管注塑工艺设计

利用Moldflow对变径管进行“流动+冷却+翘曲”模拟分析并结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间工艺参数对变径管翘曲变形的影响,得到最佳注塑工艺参数组合.利用Moldflow验证最佳参数组合对翘曲的影响,对指导模具设计和生产提供依据,缩短模具开发周期,降低生产成本,提高注塑产品的质量.