基于Moldflow的汽车手套箱箱盖的翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。以汽车手套箱盖的翘曲变形量为质量评价目标,针对翘曲变形产生的3个主要因素（取向效应、冷却不均、收缩不均）逐一进行优化。结果表明,在模具结构方面,调整浇口位置和调整冷却系统使翘曲变形量明显降低;在工艺方面,对熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数进行正交试验,通过极差分析,得出各个工艺参数的影响程度及最佳工艺方案,对此方案进行保压曲线优化后,翘曲变形量进一步降低,形成最终方案;计算机辅助工程（CAE）数值模拟对模具设计有很强的指导性作用,可大大减少修模次数并降低模具报废的机率。     

基于Moldflow的洗衣机波轮盖翘曲分析与优化

采用Moldflow软件对洗衣机波轮盖模型进行最佳浇口位置分析以及浇注系统、冷却系统设计和优化,并对其保压曲线进行优化,最终得到较为合理的方案使最大变形量由2. 024 mm降至1. 093 mm,降低了46. 00%,产品精度显著提高。研究结果为模具的优化设计提供有力支持。     

基于Moldflow软件的开关盒上盖的翘曲变形分析及方案优化

利用Moidflow软件,对开关盒上盖进行冷却、流动、翘曲模拟,分析塑件不同方向上的翘曲量大小和影响塑件翘曲变形的主要原因.经分析得出影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩不均匀.通过将单段保压改为分段保压,有效降低了塑件翘曲变形量,并达到设计要求.对比不同的分段保压方式,得出适合的保压方案,为模具开发提供了依据.     

基于Moldflow的打印机上盖制件注塑成型翘曲变形分析

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用CAE软件Moldflow与正交试验相结合的方法,找出对平板型薄壁制件在注塑成型优化方面最重要的工艺参数.正交试验证明:对平板型注塑件而言,熔体温度和保压压力是其成型过程中影响翘曲变形的两个最重要的工艺参数.     

基于Moldflow的风机外壳翘曲优化分析

研究了风机外壳的结构和注塑成型工艺,并使用Moldflow软件对其进行翘曲优化分析。分析了初始方案成型过程,得到该注塑件的翘曲原因,这主要是由于,冷却不均匀和收缩不均匀。针对该注塑件翘曲的原因,对其进行了冷却系统和保压的优化,风机外壳的总翘曲变形值从4. 77 mm下降到1. 815 mm,降低了61. 9%,效果显著,达到了该风机外壳模具设计的翘曲要求,为注塑模具优化设计提供了合理依据。实践证明,优化后的翘曲控制成型工艺方案能够有效降低翘曲变形,注塑出合格制品,满足了客户的要求。     

基于Moldflow的家用电器薄壁外壳翘曲优化分析

为了减小因翘曲带来的注塑件质量问题,减少修模、试模次数,现利用Moldflow软件对一种家用电器薄壁外壳进行翘曲优化分析。将三维模型导入Moldflow软件,并应用Moldflow软件对该家用电器薄壁外壳进行翘曲分析,制定一套初始方案。由该初始方案可以得到该注塑件的翘曲原因,针对该注塑件翘曲的原因,对其进行浇注系统和冷却系统优化以及温度优化,从而得到该注塑件的翘曲优化方案。     

基于Moldflow的注射器翘曲分析

利用Moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。     

基于Moldflow优化PCI-E连接器的翘曲

借助Moldflow软件进行模拟仿真,分析玻纤增强材料注塑成型PCI-E连接器发生翘曲变形的趋势,并且从产品结构上去分析了产生这种趋势的原因。随后提出一种新的结构来改善现产品的翘曲问题,同时比对了不同玻纤含量和树脂基材对产品翘曲的影响。经结构改善和材料优化后的产品,在翘曲上达到预需目的。因此,本文的分析过程对弱化此类产品的翘曲变形、提高产品质量具有重要的指导意义。     

Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用

以注塑箱体为例,介绍了模流分析软件Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用。利用Moldflow的模拟分析功能,通过合理调整保压曲线参数,达到减小由压力分布不均所造成的收缩、翘曲的目的,实现注塑模具的优化设计。     

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。     

基于Moldflow的汽车扰流板模流分析及翘曲优化

运用Moldflow软件对汽车扰流板注塑成型过程进行模流分析,得到其填充、冷却、翘曲分析结果,分析得出影响翘曲量的最主要因素是体积收缩。通过正交试验设计分析各工艺参数对翘曲量的影响规律。结果表明,熔体温度为220℃,模具温度为40℃,注射时间为6 s,保压压力为85 MPa,保压时间为27 s时,翘曲量最小。模拟实验结果表明,此优化后的工艺参数组合减少了翘曲量。     

基于Moldflow的玩具汽车上盖成型工艺分析

针对玩具汽车上盖这一塑件,运用Moldflow 6.1软件进行了最佳浇口位置的分析。利用最佳浇口位置的分析结果,给出了初步设计方案及相应的注塑成型模拟过程,通过对计算结果的分析,发现了成型过程中存在欠注和熔接痕分布不合理的缺陷。经过对浇口位置的改进和模具方案的改变后,基本解决了这一问题,对实际生产具有很好的指导意义和参考价值,能够降低试模成本、提高设计效率。     

基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化

文章采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等不同成型工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合.     

基于Moldflow和全因子实验设计的翘曲变形优化

以某新能源车PP+LGF40的复合材料尾门上饰板为例,在前期模流分析中,先得到最合适的浇口方案,再考虑料温,保压压力,保压时间等影响变形的关键因子,利用全因子实验设计,进行数据分析,得到最佳的工艺参数,模具开模后,将模流分析参数输入到实际中,对比模流和实际的一致性,发现模流分析能预测产品的变形,只是量值有些许差异,差异在0.5 mm左右,能够指导产品开模。     

基于Moldflow的PC/ABS汽车后视镜翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,先利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。针对翘曲变形产生的三个主要因素(取向效应、冷却不均、收缩不均)逐一进行优化。通过调整模具浇口位置、优化冷却系统、调整注塑时的保压参数,使产品的翘曲变形量逐渐减小,最终达到质量要求。结果表明,采用PC/ABS共混物注塑制备汽车后视镜外壳的最优方案是:扇形侧浇口;凹模2条水路、抽芯1条水路、凸模3条水路的优化冷却;保压压力85 MPa,保压时间分10,5 s两段。最优方案条件下,翘曲变形量降低约35.0%,并依据最终方案进行了模具设计。     

基于Moldflow的塑件翘曲分析及改善实例

研究了某车型雾灯盖板的变形原因及改善对策,结合Moldflow的分析结果,得出其变形是由于塑件结构所导致的动模积热,冷却时收缩不均匀所造成的.在优化了塑件结构之后,通过提高定模温度及科学的数据统计方法,找到最佳的温度参数,改善了塑件的变形量,进一步更改材料的物性后,完全满足了客户的要求.     

基于Moldflow的手机上盖的浇口优化设计

使用Moldflow对手机上盖的注塑过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴等进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了注塑产品质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。     

基于Moldflow的打印机上盖注塑模具优化设计

文章利用Moldflow软件确定模具的最佳浇口位置,并且设置了过程工艺参数.通过对成型过程的模拟分析,得出了塑件充填不满以及发生翘曲的主要原因.根据分析的结果,采取相应的优化设计方案,得到合理的结果.这种利用CAE软件对模具进行优化设计的方法,大大缩短了开发周期,提高了生产效率.     

Moldflow在注射成型翘曲优化中的应用

以汽车卡扣座为例,用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟分析。通过分析材料种类、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,确定了最佳浇口位置和最佳成型工艺参数。当采用牌号为PP-7553的聚丙烯、熔体温度为220 ℃、模具温度为40℃时的翘曲量最小,为0.1519 mm。