塑料薄膜表面微结构热压印成型的研究进展

介绍了塑料薄膜表面微结构热压印成型的工艺和特点;阐述了热压印工艺和材料性质对微结构成型的影响;综述了近几年来塑料薄膜表面微结构热压印成型的研究进展。     

聚合物微结构滚轮压印成型设备的研制

介绍了聚合物微结构滚轮压印成型的基本原理及成型过程,根据成型工艺要求,确定了滚轮压印设备所应具有的温度、压力控制等基本功能.研制了滚轮压印成型设备,采用外置铸铝加热圈辐射加热滚轮,并对上下两个滚轮采用独立的温度控制,采用伺服电机驱动滚轮同步转动,采用齿轮丝杠机构实现滚轮间隙及压力的调节,从而保证了对温度、压力等进行高精度实时控制.所研制的滚轮压印成型设备已结合单螺杆挤出机成功应用于聚合物微透镜的制备,并已取得非常好的效果.     

PP/POE表面微结构的热压印成型及润湿稳定性

表面微结构赋予高分子材料超疏水性能,但是在实际应用中,微结构易受刮擦破坏,为增强其润湿稳定性,微结构的耐久性亟待提高。采用热压印成型聚丙烯/乙烯-辛烯共聚物(PP/POE)表面微结构,其水接触角(CA)为150. 8°(测试水滴体积为10μL),且随POE含量增加而增加。对PP/POE样品进行浸没测试和摩擦测试,结果表明,PP/POE表面在液面以下150 mm处仍未被浸润,其具有良好的润湿稳定性。由于弹性体POE提高了PP/POE的延展性,因此,当微柱顶面受到砂纸磨粒的剪切作用后被拉长,且不断形成新的微纤维和微沟壑,不仅减少了微柱间隙磨屑的产生,还增加了PP/POE表面的粗糙度,有利于提高润湿性能的稳定性。     

一种聚合物表面微结构平板热压印连续成型的方法

提出1种聚合物表面微结构平板热压印连续成型方法,该方法是将聚合物基片从挤出机挤出后,通过两辊对基片进行初步压平定型,再利用表面快速加热装置对聚合物表面进行快速加热,使聚合物表面温度迅速高于其熔融温度使其熔融,然后进入联动式平板热压印,设备压印制备出具有表面微结构聚合物片材。该方法的主要特点是将聚合物挤出成型设备和微结构平板热压印设备实现联动,一步法实现平板热压印聚合物表面微结构的连续成型。     

光固化微压印制作微结构阵列成型工艺

研究了一种光固化微压印制作微结构阵列的工艺。常温下,在自制的模板上涂覆自主研制的专用液态光敏材料,用自主研制的光固化微压印设备进行压印,同时通过紫外光照射固化成型,制备出两种表面微结构阵列—六棱柱形微结构阵列和圆柱形微结构阵列,并对所制备的微结构阵列进行了检验。结果表明:光固化微压印制备的微结构单元具有良好的一致性,微结构阵列复制度高、完整性好。该成型工艺具有高效率、低成本、绿色环保的优势,并且能够满足微结构阵列批量化生产的要求。     

聚合物挤出热压印成型工艺

介绍一种新的连续热压印工艺,此工艺中热压印机与聚合物片材挤出机串联使用,聚合物片材经挤出机挤出以后先要对其进行压平和调厚,以保证待压印片材的厚度及其均匀性,然后再进行热压印步骤。分析了热压印中影响压印制品质量的关键因素以指导热压印机的设计。应用此工艺结合所设计的压印机成功制备出了聚合物微透镜扩散板,并对制备出的扩散板的光学性能进行了模拟和测试。此工艺流程具有设备简单、图形复制精度高、效率高、成本低等优点,非常适合大面积微结构的制备。     

橡胶辅助热压印成型数值模拟

采用橡胶代替传统下模具,压印形成壳状结构的制品。通过单轴拉伸实验确定了各硬度橡胶的材料参数,以及确定了其橡胶本构模型为Mooney-Rivlin模型,并确定了聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）材料模型为广义Maxwell模型。利用有限元仿真软件ANSYS模拟其成型过程,研究了在温度、压力和橡胶硬度对PMMA成型过程的影响,仿真结果表明,随着温度升高、压力的增大,微沟道成型深度增大。橡胶硬度越小,成型效果越明显,但成型制品的厚度均匀性会受到影响     

一种适于热压印成型的新塑料--PETG

通过将聚合物加热到其玻璃化温度以上,然后施加压力将模具上的图案转移到聚合物上的热压印成型方法,尝试一种新型塑料——PETG。将PETG与其它材料的热压印进行了对比性研究,并测试了四种不同模具对PETG的压印,实验结果表明,其复制精度都较高,热成型较为理想。     

自动挤出覆膜成型设备

正本实用新型公开一种自动挤出覆膜成型设备,包括复合材料挤出成型机及覆膜复合板材压延机,二者正对设置,复合材料挤出成型机用于对高分子材料挤出成型为复合板材,覆膜复合板材压延机用于对复合材料挤出成型机输出的复合板材进行覆膜成型形成覆膜复合板材,复合材料挤出成型机使得高分子聚合物和导电体复合颗粒在加热熔融的情况下被均匀搅拌并在无水气的环境     

树脂基复合材料成型工艺研究进展

主要综述了树脂基复合材料的几种成型工艺,包括RTM、VARTM、CRTM、LRTM、RFI、VARI、SCRIMP、SRIM、TERM,各自的发展现状、成型原理、特点等.     

新款热成型加工设备

热成型逐渐成为一种广为用户接受的技术,加工设备及材料的不断改良为热成型工艺提供了更多的新用途。以下介绍了多款新型塑料热成型加工设备。     

热塑性复合材料自动铺放成型工艺

利用自制的热塑性复合材料自动铺放设备制备了自动铺放成型制品,结合响应曲面法,进行了连续玻璃纤维增强聚丙烯预浸带的自动铺放成型工艺研究,分析了铺放成型过程中的3个主要工艺参数,加工温度、铺放压力、铺放速度及其交互作用对铺放制品性能的影响。建立了加工温度、铺放压力、铺放速度3个主要工艺参数对铺放制品性能影响的数学模型,分析了铺放制品性能随各个工艺参数的变化趋势,并进行了加工工艺参数的优化,得到最优参数组合。     

热塑性复合材料在线成型设备研究进展

热压罐成型技术已经成为制备超大尺寸航天飞行器的技术瓶颈,在线成型技术成为非热压罐成型技术的研究重点。然而,在线成型技术制备的热塑性复合材料性能只能达到传统热压罐成型技术的80%。消除与热压罐成型复合材料性能20%差距的关键在于突破在线成型设备中热辅助铺放头的设计制造技术,从工艺装备方面消除或降低影响热塑性复合材料性能的不利因素。本文介绍了在线成型设备的研究和发展过程,比较了两种主流热辅助铺放头即燃气辅助铺放头和激光辅助铺放头的优势和劣势。结合前期的实验结果,提出了激光辅助铺放头的技术指标,并对国内在线成型设备的发展前景进行了展望。     

新型复合材料成型设备的进展

本文介绍了传统复合材料缠绕设备发展过程与制品应用范围,结合新型复合材料构件要求及应用特点,介绍了针对零度纵向缠绕时纤维稳定性及密实性较差开发应用纤维铺放机,针对缠绕设备低效率和低制造柔性开发应用机器人缠绕,针对缠绕工艺适应性开发应用纤维拉挤编织机。通过说明这些新型设备的应用,阐述了复合材料构件成型设备的发展趋势。     

热压印成型超薄导光板的常见缺陷及优化方法

针对等温热压印成型超薄导光板常见的气泡缺陷和填充不完全缺陷,经过系列的实验探索并结合软件的模拟,提出了具体的优化方法。值得一提的是,针对气泡缺陷产生的原因提出了预热导光板的处理方式,探讨了基片的预热和不预热对气泡缺陷出现的影响,并结合实验确定了基片放入压印模具的最佳时刻。经实验发现,通过试验改善基片的放置方式来提高压力的利用率是解决填充不完全缺陷最为经济高效的方法。讨论了基片在模具中的不同放置方式对压印设备压力的利用率的影响,确定了基片在模具中合理的放置方式。实验结果表明,文中提出的优化方法均可靠有效,可操作性强,对超薄导光板的显示效果有明显的改善,在其指导下成型的超薄导光板微结构复制率可达90%以上,照度均匀度可达72%。     

热塑性树脂基复合材料的成型技术

本文介绍了俄罗斯的热塑性树脂预浸料制造，复合材料成型，连接及修补技术。     

树脂基复合材料湿法缠绕成型研究进展

缠绕成型可获得性能优异的复合材料及其制品.相对于干法缠绕成型而言,湿法缠绕成型可有效降低复合材料的制造成本.本文简要介绍了湿法缠绕用增强材料的状况,综述了湿法缠绕用树脂基体和湿法缠绕工艺的研究进展     

复杂形状制品自动成型设备

复杂形状制品自动成型设备日本早稻田大学理工学院的土屋喜一教授等人，已研制出对以压模或切削等法难以自动加工的复杂形状制品，可进行自动成型的新设备。这是以从喷嘴尖喷出的细长硅橡胶之类材料，经层层堆积而形成最终形状的新成型法。具体说来，该设备由具有医用针管...     

树脂基复合材料成型工艺的发展

随着复合材料工业的迅速发展,传统的复合材料成型工艺日臻完善,新的成型方法不断涌现。本文通过梳理接触低压成型工艺、拉挤成型工艺、模压成型工艺、缠绕成型工艺、铺放成型工艺、RTM成型工艺这几种先进树脂基复合材料成型工艺的发展历程,分析发展过程中的关键技术,来研究先进复合材料成型工艺的演变,从而探讨未来树脂基复合材料成型工艺的发展方向。     

液态成型环氧树脂基复合材料增韧研究进展

总结了提高液态成型环氧树脂基复合材料韧性的三种方法,包括增韧树脂基体、层间增韧以及通过Z向增强来增韧。简要介绍了这三种方法各自的增韧机理、影响因素及优缺点。