多齿可转位内排屑深孔钻头

根据要求,用B5SB内排屑深孔钻镗床,在φ220×1000的纯钛圆柱件上钻削φ65×1000的通孔.由于随设备配套进口的钻头用完,而自制的单刃内排屑深孔钻头切削力分布不好,导向块粘结严重、磨损较快,以至切削刃易崩刃、打毛,钻头的寿命短、生产率低.为此,设计了多齿可转位刀片式内排屑深孔钻头.     

内排屑深孔钻的钻削轴向力及扭矩测定

在深孔加工中,由于钻削作用的影响,工件材料产生变形,钻头与切屑、工件之间的摩擦产生钻削力和扭矩,导致产生切削热和钻头磨损,影响钻头耐用度和加工质量。本文讨论ＢＴＡ深孔钻的钻削力及扭矩测定等问题。１ＢＴＡ深孔钻钻削测力仪的设计设计测力仪弹性元件如图１所示。其Ａ端与机床进给机构连接器相连接,Ｂ端与钻杆连接,中部Ｃ为弹性体。在Ｃ的外圆表面粘贴电阻应变片。由于钻削力的作用,弹性体产生变形,使电阻应变片的电阻值发生变化,经电桥转化为电压变化信号输出,并由电阻应变仪放大,由示波器记录、显示测量结果。图１　…     

深孔钻削时排屑过程的优化

本文提出并研究了深孔钻削加工中切削堵塞的线监控问题。提出了用机床主轴电机功率在线监测切屑是否发生堵塞的新方法和排屑过程的优化方案。并研制了适用于深孔钻削加工的切屑排屑优化系统。     

钛合金材料深孔钻削工艺研究

钛合金的切削加工性能差，尤其是钻削深孔的技术难度更大。这里通过对钛合金材料的切削性能和深孔钻削工艺的研究，设计出了一种专门用于钻削钛合金的深孔钻头，并通过一系列钻削试验表明，其工艺效果良好，有效地解决了钛合金材料的深孔钻削。     

内排屑深孔钻刀片材料的合理选择

根据不同被加工材料性能和特点，分析了深孔钻削刀具刀片材料的选择原则，并通过几种典型材料的深孔钻削试验，证明内排屑深孔钻刀片材料选择的重要性。     

钛合金深孔钻削的工艺分析及研究

主要叙述了钛合金的性能特点,分析影响钛合金钻削加工的主要因素,并提出改进钛合金深孔钻削加工的相应措施。     

单管内排屑深孔钻（SID）CAD

详细介绍了ＳＩＤ钻ＣＡＤ系统的总体结构组成、系统功能模块及逻辑流程,并给出了一个应用实例。     

新型错齿内排屑深孔钻的结构特点和钻削性能

在分析普通错齿内排屑深孔钻存在问题的基础上，介绍1种新型错齿内排屑深孔钻的结构特点，并用这2种深孔钻进行切削性能对比试验，证明新型深孔钻具有较好的钻削性能。     

内排屑小深孔加工技术的研究现状

在讲述分析了制约内排屑小深孔加工进展的原因后,从深孔加工机床、刀具、排屑等诸方面提出了一套针对内排屑小深孔加工的对策,并通过多年的研究和探索,总结出了一些行之有效的内排屑小深孔加工的工艺方法。     

内排屑深孔钻导向块的合理分布及设计

从力的分析入手，确定多刃错齿内排屑深孔钻的导向块合理分布位置及导向块的尺寸设计原则。     

浅析深孔加工工艺

论述产品怎样通过各种深孔加工工艺来保证直线性、表面粗糙度等几项主要技术指标。满足广大用户的需求。     

VENTEC深孔钻系统的应用分析

针对深孔加工成本高、设备结构复杂等问题,应用英国哈镘公司(HAMMOND)设计的VENTEC深孔钻系统,可简化深孔加工的设备结构并降低加工成本。通过理论分析和实际应用试验,对VENTEC深孔钻系统的结构、原理以及在应用过程中出现的问题进行分析,论证其在实际生产中的意义。     

小直径深孔钻削的工艺流程分析和设计

通过对具有较大长径比、直径小于2mm的小直径深孔钻削进行研究,分析了切削数据和刀具设计对刀具磨损和切屑形成的影响,对深孔钻削的过程进行了工艺流程分析,解决了加工过程中工艺混合的问题,通过将激光打孔与机械钻孔结合,提高了工艺可靠性和生产效率。     

BTA深孔钻切削过程实验研究

通过BTA深孔钻削加工过程的实验，探讨了其切削机理，主要研究了BTA钻头切削部几何角度和切削用量对切屑变形的影响。实验结果显示，中心切削刃切下的切屑变形最大，各切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同。本实验研究丰富了深孔加工的切削机理，为优化深孔加工的切削参数奠定了基础。     

亚干式深孔钻削系统及其试验分析

将亚干式切削技术与深孔加工技术相结合,在BTA内排屑深孔加工系统的基础上,采用风冷雾化排屑系统代替BTA系统中的切削液排屑系统,形成亚干式深孔加工系统,从而实现风冷雾化切削液对刀具进行冷却润滑和排屑的功能,以减少切削液的使用及环境污染。并在不同的切削用量条件下对亚干式深孔加工与BTA深孔加工的切削力进行了对比试验及分析。试验证明该系统在合理的切削条件下切削力和排屑情况要比BTA系统具有优越性。     

BTA深孔切削直线度分析

随着孔深的增加,孔的直线度将有所下降.针对BTA(Boring and Trepanning Association)深孔钻削中的轴线偏斜问题,从加工方式、导向条布置、长孔钻削三个角度进行研究,分别介绍了三者产生影响的原因,最后通过对切削方式的合理优化,从而得出最佳的钻孔轴向直线度.     

深孔超声圆周振动钻削初探

针对深孔加工难度大的特点,采用超声圆周振动加工技术,在普通车床上附加一套振动装置。试验加工了几种不同材料,不同孔径的深孔,取得了较理想的效果,为进一步研究和推广深孔超声圆周振动加工技术提供了可靠的依据。     

深孔钻削状态监测与分析

应用多传感器综合检测技术，设计了一种多传感器的检测装置，分别采集深孔钻削轴向力、切向力矩、垂直方向振动和水平方向振动的信号，通过数据采集器将信号送到计算机中进行处理。对信号的分析，采用时域和频域分析的方法，提取反映刀具磨损的特征量，最后用模式识别的方法进行状态分类，得出判断样本。     

TC11钛合金深孔钻削工艺研究

针对钛合金材料钻削加工的难点,对TC11钛合金薄壁壳体进行了钻削加工方法的探索和研究。从刀具结构、刀片几何角度、切削参数的选择以及对工件的热处理等方面进行改进试验,优选了合理的工艺方案,解决了薄壁壳体内孔钻削加工的技术难题,提高了产品质量。     

深孔钻机离合器接合过程动力学特性分析

以深孔立轴岩心钻机深孔钻进启动时离合器为研究对象,建立离合器接合过程动力学模型,利用MATLAB编程求解微分方程数值解,研究了离合器操纵、启动挡位和钻孔深度等因素对接合时间、滑摩功率、滑摩功等接合过程参数的影响。研究发现:随着钻孔深度的增大离合器接合时间延长,滑摩功线性增大。挡位传动比对离合器从动部分的等效转动惯量、等效阻力矩影响大,对于特定钻机可以在500米以浅采用二挡直接启动。