对置式四喷嘴气化炉锁斗系统常见问题处理

介绍了对置式四喷嘴气化炉锁斗排渣系统工艺流程;分析了气化炉锁斗系统出现锁斗安全阀、排渣阀堵塞以及锁斗充压慢等问题的原因,提出了锁斗系统堵塞的判断方式、预防措施和检修方法。     

试析四喷嘴对置式气化炉烧嘴损坏原因

常见的四喷嘴对置式气化炉烧嘴损坏现象主要表现为冷却水异常、喷头损坏现象。导致这些现象出现的原因是多方面的,既有原料组成、冷却水系统供给、气化炉运行参数方面的原因,也有气化炉燃烧室流场改变、安装工艺方面的原因。为了应对这些问题,今后在实际工作中需要采取相应的预防对策,加强设备管理和工艺管理,并提高养护维修质量,为气化炉的有效运作创造良好的条件。     

四喷嘴对置式气化炉耐火砖侵蚀原因分析与改进

针对宁波万华聚氨酯有限公司气化炉耐火砖使用情况,分析了耐火砖侵蚀的原因。气化炉内不同部位耐火砖侵蚀速率与其所处流场位置有关;其侵蚀机理分为物理侵蚀和化学侵蚀,物理侵蚀包括新耐火砖的养护阶段损伤、高温火焰、气体及炉渣的直接冲蚀,化学侵蚀包括炉渣CaO酸性组分侵蚀、还原性气体侵蚀等。在此基础上,总结了宁波万华气化炉运行中耐火砖出现的问题和改进措施,以供参考。     

多喷嘴对置式气化炉中飞灰性质

On a laboratory scale opposed multi-burner gasifier (OMBG), the fly ashes at different sampling mouths are collected and analyzed by SEM, EDS, XRF and Malvern mastersizer. Most fly ash particles produced in the gasification are irregular, aggregate or spherical. As for the composition of the particles, carbon is the main content, while S, Fe and Na get enriched. At the same time, the concentration of Al and Si in the fly ash particles is lower than that in the original slag. From the nozzle plane to the exit of gasification chamber, the carbon content of particles decreases along the axes of gasifier. The carbon content of particles decreases rapidly from the nozzle plane to No. 7 sampling mouth and declines slowly from No. 7 sampling mouth to the chamber exit. The size of particles generated in the gasification appears a triple-humped-distribution with peaks at 0.1—0.2 μm, 2 μm and 14 μm. The particle size distribution in different sampling places is different. Above the impact plane, more ultra-fine particles are found and coarse particles are larger in location near the impact plane. In symmetrical up and down locations of the impact plane, the particle size distributions are similar, but there are more coarse particles below the impact plane. The coarse particle size decreases and the proportion of fine particles increases below the impact plane, while the proportion of coarse particles increases at the chamber exit.     

四喷嘴对置式气化炉工艺烧嘴使用经验

详细阐述了四喷嘴对置式气化炉工艺烧嘴的使用经验。分析烧嘴的易损部件,选用合适的材质,以延长烧嘴的使用寿命。     

四喷嘴对置式气化炉拱顶加高扩产增效改造实践

针对兖矿鲁南化工有限公司1~#、2~#气化炉拱顶耐火砖使用寿命短的问题,进行了原因分析,发现主要为气化炉拱顶长径比过小的设计缺陷所致。通过对气化炉拱顶加高等一系列的技术改造,气化炉的单烧嘴氧流量提高到7 000 m~3/h以上,系统负荷提升了15%,耐火砖的运行寿命延长到8 000 h左右,经济及社会效益明显。     

多喷嘴对置式粉煤气化炉的数值模拟

采用k-ε湍流模型对多喷嘴对置式粉煤气化中试装置进行了三维数值模拟研究。引入了多反应进程变量MSPV方法分别模拟了煤的脱挥发分、焦炭与氧气、焦炭与二氧化碳和焦炭与水蒸气的4个过程;用截断高斯分布的PDF函数表示湍流对化学反应的影响。模拟结果显示:常压下,火焰主体温度约2 500 K;除喷嘴区域外,煤中释放的气体在气化炉内分布均匀;焦炭与二氧化碳、焦炭与水蒸气的气化反应主要集中在折返流区。喷嘴高度上移0.2 m,撞击流股速度增加约50%,拱顶附近温度上升108 K。氧煤比/水蒸气煤比增大,撞击流对炉顶的冲刷力显著增加。     

多喷嘴对置式气化炉与单喷嘴水煤浆气化炉运行分析

目前关于多喷嘴气化炉和GE单喷嘴水煤浆气化炉的优劣争论很多,特别是对于运行效率问题说法不一。本文通过生产中实测数据的对比,利用相对有效产气率这一概念,试图解决存在的争论,给出了分析煤气化效率的一个有效思路。     

多喷嘴对置式气化炉与单喷嘴水煤浆气化炉运行分析

目前关于多喷嘴气化炉和GE单喷嘴水煤浆气化炉的优劣争论很多,特别是对于运行效率问题,说法不一.本文通过生产中实测数据的对比,利用相对有效产气率这一概念,试图解决存在的争论,给出分析煤气化效率的一个有效思路.     

对置式四喷嘴新型气化炉锁斗系统常见问题及处理方法

山东兖矿国泰化工有限公司240 kt/a甲醇项目采用对置式四喷嘴新型气化炉技术.2005年投运以来,锁斗装置常出现堵塞等问题.经认真分析并采取相应的措施,取得了较好的效果.     

多喷嘴对置式水煤浆气化装置的优化与运行

兖矿国泰化工有限公司多喷嘴对置式水煤浆气化装置于2005年7月23日一次化工投料成功,现处于良好的运行状态,工艺指标先进,系统运行安全稳定,操作控制手段先进灵活。本文介绍了在该气化装置上关于气化炉带压连投、预热口封堵砖、工艺烧嘴头部的保护、振动筛换型、过滤机换型等方面所进行的优化和改进。     

新型多喷嘴对置式水煤浆气化技术工业化应用

煤气化技术是实现煤炭洁净利用的关键。介绍了新型多喷嘴对置式水煤浆气化炉流场、煤气化机理及其工业化应用概况。通过工业化运行结果表明:该装置气化效率高,交叉流式洗涤冷却水分布器的水均布,气化炉运转平稳,负荷可调节范围大,洗涤、冷却性能好,该技术打破了国外对水煤浆气化技术的垄断。     

具有完全热集成和水集成的合成甲醇精制工艺

提出了一种新的三塔精馏工艺用于合成甲醇的精制过程。在采用差压双效精馏实现系统内热集成的方案中,新工艺将加压塔塔顶蒸汽分为两部分,一部分作为预塔再沸器的供热源,其余部分作为常压塔再沸器的供热源,实现了供热蒸汽的完全热集成。同时将常压塔塔底出料的高纯软水和加压塔塔底部分含盐水回用为预塔萃取水,实现了系统内工艺软水的完全集成,既节约了工艺软水,又减少了系统的废水排放量。运用Aspen Plus定态模拟方法,对Lurgi工艺,文献中提到的W-C工艺和新的Z-W工艺进行对比研究,研究结果表明Z-W工艺比现有Lurgi工艺节约能量21.4 %,节约软水100 %,减少废水排出量81.4 %;比文献中W-C工艺节约能量11.7 %,节约软水100 %,减少废水排出量68.5 %。     

甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。     

具有热集成和水集成的甲醇精馏新工艺及其模拟

提出了一种新的三塔精馏工艺用于合成甲醇的精制过程.在采用差压双效精馏实现系统内的热集成方案中,新工艺从加压精馏塔进料板上部的侧线采出中等甲醇浓度的物料作为常压精馏塔的进料,有效地平衡了两塔的分离负荷,进一步降低了双效精馏的总能耗,同时,将预精馏塔产生的盐碱类物质浓缩分离到加压塔底采出,使常压塔底出料为高纯度软水,将其循环复用为预塔萃取水,实现了系统内的工艺软水集成,不但降低了新鲜工艺软水的消耗,而且还减少了系统的废水排放量.运用计算机稳态模拟方法对传统的两塔工艺、现有的三塔双效精馏工艺和本文提出的新工艺进行了对比研究,研究结果表明：新工艺可以比两塔工艺节能49.2%,节水38.0%;比现有三塔工艺节能24.7%,节水38.0%.     

甲醇合成系统蜡质垢的化学清洗

合成法甲醇生产,都基于ＣＯ、ＣＯ２与Ｈ２的催化加成反应．由于工艺原因,甲醇合成塔及后续粗醇分离设备内均易沉积含有蜡质的结垢,这是带有共性的问题．蜡质垢与水垢和其它工艺结垢性质相差极大,采用常规酸洗和机械方法除蜡垢效果不好．兰州华福化学技术公司开发的ＨＦ００３－ＮＴＡ甲醇合成系统络合清洗技术可较好地解决蜡垢清除难题     

甲醇合成及精馏单元的能效优化

甲醇生产工艺普遍存在能耗、水耗过高的问题,对该工艺进行过程集成节能研究,具有重要的意义。以60万t/a煤制甲醇装置为背景,将处于上下游关系的甲醇合成及精馏单元作为一个系统考虑。利用夹点技术对该系统的用能现状和换热网络进行了分析,找出了违背夹点设计原则的不合理换热匹配。在此基础上,通过充分回收系统高温热源尤其是甲醇合成塔出塔合成气的能量,提出了2种现行换热网络的优化方案。方案1:节约低压蒸汽34.8%,节约脱盐水和循环冷却水21.1%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽2 277.7 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽20 544.4 kW;方案2:节约低压蒸汽30.8%,节约脱盐水和循环冷却水18.7%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽6 027.0 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽14 157.5 kW。当1.2 MPa与0.3 MPa低压蒸汽价格差距较大时,选择方案2较合理。     

甲醇精馏技术浅析

对甲醇精馏的原理、工艺、设备进行了评述,并对双塔精馏工艺和三塔精馏工艺的产品质量、能源消耗、建设投资以及生产规模进行了对比分析。