轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。     

深孔钻削中的孔轴线偏斜机理与控制方法

深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是目前仍存在的一个技术难题,为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,研究了深孔钻削中孔轴线偏斜的机理,研究表明合理选择切削方式和刀具几何参数,努力提高钻杆刚度、导向套精度和被加工工件的质量,都能有效地控制钻头在钻孔加工中的走偏,提高深孔零件的几何精度和加工质量.     

深孔钻削时孔轴线偏斜产生的原因和解决措施

孔轴线偏斜问题是我车间主轴深孔钻削存在的一个技术问题,本文首先对深孔钻削进行了切削状态分析,并对钻削时产生孔轴线偏斜的原因进行了简单分析,找出了其影响因素,并提出了控制孔轴线偏斜应采取的措施。     

Ti6Al4V钛合金枪钻加工轴线直线度误差试验研究

针对某大型飞机轴类零件深孔加工粗糙度差、轴线偏差和切屑不易控制等问题,进行了Ti6Al4V钛合金枪钻加工试验,测试了枪钻加工深孔的轴线偏差、孔径误差和加工表面完整性,并分析了产生偏差的主要原因。从而优化了Ti6Al4V钛合金枪钻加工工艺参数,得到了Ti6Al4V钛合金17深孔枪钻加工最佳工艺参数,最终实现了860mm深孔的枪钻加工,使得最终综合误差控制在0.2mm以内,表面粗糙度Ra小于1.6μm。     

深孔加工纠偏钻杆的仿真分析

随着传统深孔加工逐渐向高精度和高难度方向转变,深孔钻削孔轴线偏斜的问题更为突出。在分析已有纠偏技术的基础上提出一种新型的纠偏钻杆结构。通过流体动力学理论,运用FLUENT软件对纠偏钻杆锥形体外壁与深孔内壁之间的切削液流场进行仿真分析,从而验证了本纠偏钻杆结构的可行性。对不同切削液压力情况进行了仿真分析,提出的方法对探索深孔加工孔轴线偏斜纠正具有参考价值。     

基于自导向机理的深孔轴线偏斜分析

基于自导向机理,研究了BTA深孔刀具导向条的受力状态。借助Hertz接触理论,弹塑性接触变形理论,建立了导向副的接触变形模型。分析不同载荷形式下导向副的接触状态,建立了研究深孔轴线偏斜的数学模型,最后通过切削加工试验进行验证,结果表明:孔轴线理论偏斜情况与实际切削相一致,单位偏斜量的理论值与实际测量值基本吻合。     

长轴与深孔轴线直线度误差的测定

测量特征参数原则和与理想要素比较原则是GB1958—80《形状和位置公差检测规定》中规定的五大检测原则中的两个原则。生产上,依据前一个原则可以测量长轴轴线直线度误差;依据后一个原则,可以测量深孔轴线直线度误差。现分述如下。外圆表面已经加工的长轴,其轴线直线度误差的测量由图1所示。长轴,系指长颈比L/d≥10的柔性轴,安放在两个等高V形块     

内排屑深孔钻定位精度分析

内排屑深孔钻可在普通机床和专用机床上钻削碳钢、合金钢、铸铁等孔深与孔径比L/D达100的深孔;切削速度为60～150m/min;孔径尺寸公差可达IT 9-IT7;表面粗糙度R(?) = 1.6～0.4;孔母线偏斜度不超过0～5/1000,是当前深孔加工的优质高效刀具。内排屑深孔钻包括BTA深孔钻、喷射钻、DF系统深孔钻……等。其钻头与钻杆的定位、连接方式大致相同。定位靠D1、D2两圆及端面A,连接     

用激光三点法进行深孔轴直线测量

深孔轴线直线度检测是全国性难题,文章构建了深孔直线度检测模型,首次提出"激光三点法",并设计了一种基于该方法的孔轴线直线度非接触式检测装置,介绍了装置核心部件的工作原理,分析了装置检测姿态,得到了任意孔截面的圆心空间坐标关于三个激光探头所测距离和光栅角度传感器所测转角的矩阵关系式,可准确得到深孔轴线对理想轴线的偏斜。装置具有自适应性,为非接触式检测,可全程动态检测并实时反映深孔轴线直线度水平。     

基于自导向副弹塑性变形的深孔轴线偏斜研究

基于自导向机理,分析了导向副的载荷以及接触状态,借助Hertz接触理论、弹塑性变形理论,建立了自导向副的变形模型以及深孔轴线偏斜的数学预测模型。结合理论模型和钻削实验确定了钻削过程中导向副的实际接触状态,并研究了导向条滞后量和工件材料对轴线偏斜的影响。研究表明：滞后量越大,轴线偏斜越大;材料刚度越小,轴线偏斜越大。     

深孔加工孔轴线偏斜的分析与研究

针对深孔加工孔轴线偏斜问题,从加工方式、导向套装配偏差以及导向套与钻头的配合间隙三个方面进行了研究和分析,分别介绍了这些因素对深孔轴线直线度产生影响的机理。建立了钻杆钻头系统模型,使用ANSYS软件分析了导向套装配偏差对钻头预钻倾角的影响。研究表明通过选择合理的加工方式、提高导向套装配精度、加长钻杆夹持长度、减小导向套与钻头的配合间隙等方式,都能很好地控制加工过程中钻头的走偏,减小孔轴线偏斜,降低产品报废率。     

BTA深孔钻削工件孔轴线偏斜的控制方法

结合对BTA深孔钻削机理的分析,对工件非回转方式下常用的深孔钻削方式提出了改进,有效控制了加工孔轴线的偏斜。     

合理正确选用新型深孔钻头

在机械加工中经常会碰到工件深孔(L/D>5)的钻削,它是一个很复杂的工艺加工问题。因为深孔钻削时会碰到排屑、刀具冷却困难,钻削深孔轴线易歪斜等不利因素。要克服它,在很大程度上决定于刀具的结构和正确使用深孔钻。本文着重就上述两点进行介绍。一、合理选择新型深孔钻头 1.国内现采用的新型深孔钻头使用情况 1) 枪钻:它加工精度高,孔的精度可达IT7级,表面粗糙度达Ra0.8μm,用来加工较小的φ4～φ14mm     

振动钻削减小孔心偏斜误差的机理研究

振动钻削的断续、脉冲切削方式可减小入钻偏斜量,并抑制钻削过程中加工长度上的偏斜量累加,从而可有效减小深孔加工中的孔心偏斜误差。     

第八讲 定向误差及其检测方法(二)

2.线对面间的垂直度误差检测方法直角尺检测法。测量被测零件孔的轴线对上表面垂直度误差,先将被测孔内插入心轴,取直角尺放到基准表面上,并在给定方向上与心轴素线接触,测得l_2长度范围内两者之间最大间隙A。若被测孔长为l_1,则其垂直度误差应为:f=L/l_2A。需测量任意方向上垂直度误差时,可将直角尺沿心轴周向多个方向分别进行测量,取其中最大值作为该零件的垂直     

浅谈新型深孔铰刀研制

深孔钻削在机械加工过程中占有非常重要的地位,普通深孔钻头削过程的不稳定性,产生孔内刀纹,而且由于导向块的导向作用消失,也会产生孔内偏斜,影响了产品的加工质量。新型深孔钻头采用胶木和导向块在刀体圆周上的角度合理分布,切削稳定,产品表面的光洁度提高,铰孔尺寸误差趋于稳定,提高了产品的加工表面质量。     

考虑轴线偏斜时滑动轴承的HDL方程

目前,在应用雷诺方程解决滑动轴承的HDL问题时,假设轴颈轴线与轴承孔轴线相互平行,不考虑轴线的偏斜影响.实践证明,这时最小油膜厚度的计算值与实测相差较大,尤其是非稳定载荷下(如内燃机轴承等).这是因为油膜厚度与轴线偏斜量为同一数量级量,略去后者的影响,必然会带来较大的误差.为使理论研究更符合实际,本文通过理论分析,建立了考虑轴线偏斜因素在内的滑动轴承HDL方程,为解决稳定加载和非稳定加载下轴承HDL问题建立了较完备的数学模型.     

深孔中心线偏斜不同测量方法的应用与创新

正1.枪钻系列深孔加工特点及中心线偏斜测量的重要性加工孔深L与孔径d之比大于5(即L/d5)的孔被称为深孔加工。本文要介绍的枪钻加工是深孔加工中的一类,具有一次钻削就能获得良好精度的特点,是采用外排屑方式加工1~40 mm深孔的常用方法。随着科技的不断进步,其钻孔深径比正逐     

精铰挤光深孔的复合铰刀

柴油机汽缸盖上的进、排气导管孔内径为D=φ22H7,孔深为285mm,孔的表面粗糙度为Ra1.25μm,孔的轴线直度误差为0.03mm,圆度误差为0.009mm,孔的深径比为13。为此,我厂设计制造了深孔加工用的精铰、挤光复合铰刀(见附图)。经生产实践,取得较好的效果,孔表面粗糙度可达到Ra1.25～0.63μm(部分可达到Ra3.2μm),孔的直度及圆度也达到设计图纸要求。 1.刀具的结构和特点 (1)该刀具是由刀体与硬质合金刀片组成,刀具全长为465mm,刀体材料为40Cr,刀体硬度为HRC35～40,柄部硬度为HRC45～50。     

深孔钻削精度和效率的提高

介绍了新结构深孔钻的理论和实验研究结果。试验证明,采用这种钻头代替标准钻头可提高孔加工精度1～2倍,降低孔轴线偏斜量30～40％,提高钻孔效率30～50％。