套管磨损研究进展

在深井、超深井钻井过程中, 套管磨损是个不容忽视的问题.分析了套管磨损的发展过程、机理、影响因素、预测方法与技术;指出了目前套管磨损理论及试验方法存在的问题;讨论了套管磨损研究的发展趋势.     

深井套管防磨技术研究与应用

分析了在深井、超深井、大位移井和水平井钻井施工中套管磨损的原因及对套管强度的影响.详细介绍了套管减磨工具的结构原理、主要性能参数及现场使用情况.现场应用效果表明,工具安全可靠、操作方便,能有效延长油井寿命,减少后期的修套、补套或修井工作.     

深井超深井套管选择中的若干问题

提出了选择深井、超深井套管应注意的若干问题.根据套管的受力、使用环境等条件合理的选用非API套管;避免使用高强度套管;APIBTC螺纹厚壁套管接箍的强度低于管体的强度,使用厚壁套管解决抗挤强度时,必须考虑接箍的强度;腐蚀环境下套管的选择;根据不同井况选择不同螺纹形式,特殊螺纹与API螺纹不能互换使用;非API的新型套管下井前,可通过全尺寸模拟试验对其结构和密封完整性进行评价.     

深井、超深井套管特性分析

传统的套管柱设计中,套管只进行强度设计。而在一些深井、超深井、高压气井的开发中,对套管提出了新的要求:套管必须能够保证对气体的密封;能够耐受较高温度的考验;接头不但要有足够的抗拉强度,同时也要有足够的抗压缩强度。另外,水泥环是否对套管的强度有增强作用,也是值得关注的问题。通过理论解析、有限元计算以及大量的实物试验,对深井、超深井中套管这些主要特性进行了分析,得到了许多有意义的数据和结论。指出模拟深井、超深井套管服役条件的实物试验是验证套管性能的有效手段,并结合套管柱设计提出了套管选用方法,该分析方法同样适用于油管柱分析。     

关于采用非常规套管程序改进四川深井井身结构设计的探讨

井身结构设计是钻井工程的基础设计,四川地区深井超深井长期局限于单一的Φ508×Φ339.7×Φ244.5×Φ177.8×Φ127常规套管程序,不能满足复杂地质条件下深井超深井科学设计井身结构的要求。开展非常规套管程序与相应井身结构的研究,探索采用API标准非常用套管和非API标准套管的井身结构方案,使井身结构设计更具灵活性,增加可用套管层次以增强应对地质与工程风险的能力和提高钻井工程质量,对提高四川复杂地质条件深井超深井钻井整体效益是非常必要的。     

YK1井技术套管磨损分析

通过对ＹＫ１井技术套管磨损进行力学分析，认为井身质量（尤其是全角变化率）、钻柱轴向拉力及侧向力、钻井时间、套管强度、套管内外钻井液密度、固井质量等是影响深井（超深井）套管磨损的主要因素。计算了该井技术套管磨损量并描述了套管磨损形状。     

钻杆涡动引起的套管磨损解析分析

深井、超深井中严重的钻杆涡动是导致套管和钻杆磨损的一个重要原因，但对由此引起的套管磨损还缺乏有效的计算方法。基于钻杆涡动特性，初步引入了钻杆公转率的概念，结合磨损的数值计算方法，建立了钻杆公转情况下套管磨损的计算模型，并进行了实例计算和分析。结果表明，采用现场工作人员推荐公转率的方法计算出的钻杆磨损与实际磨损比较吻合，可采用该计算方法对套管磨损进行合理估算，有效预测和防止井下事故的发生。     

组合测井方法在深层气井套管质量评价中的应用

针对深层气井的特点提出了小直径多臂井径和电磁探伤相结合的深层气井套管质量评价方法,并采用该方法对AS9-P5井、AS27-P1井和AS3-P2井的井下套管进行了测试。结果表明,小直径多臂井径和电磁探伤深层气井套管质量检测技术可以有效判断深层气井井下套管风险程度,为压裂、完井方式、修井和射孔方案的制定提供可靠依据。     

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近年世界各高压油气深井中普遍使用VAM、2SC、3SB、NS等系列特殊丝扣套管及油管。本文从世界开发油、套管产品的动向简介了特珠丝扣的结构原理,除部析3SB和VAM两种特殊丝扣的优越性以外,并列表对比了6种特殊丝扣的主要性能。又对如何选择、检验、使用等方面提出了具体意见。     

深井51/2英寸套管内下4英寸套管修复技术

为完善注采井网．分层治理层间矛盾,在胡状集油田开展了深井51/2英寸套管内下4英寸套管修复技术研究。讨论了该技术的工艺原理和施工技术指标以及应用的主要工艺技术。实施结果表明．井况得到了治理,达到了增油增注的目的。     

超声兰姆波成像测井在X井套损检测中的应用

为解决现有套管损坏(简称"套损")检测手段存在的精度低、无法评价套管居中度、应用效果欠佳等技术难题,满足渤海油田套损井检测需求,基于脉冲回波和挠曲波成像技术研制超声兰姆波成像测井仪,并建立套损检测和套管居中度分析模型.利用垂直入射探头记录的套管表面反射波及后续共振波进行套损检测与评价,通过直达兰姆波和二界面回波在不同介...