提高FeO对烧结矿质量的研究

通过烧结杯试验,研究了在烧结矿含铁料配比及碱度等条件不变的情况下,增加配炭,提高烧结矿Fe O含量对烧结技术经济指标、烧结矿冶金性能的影响。结果表明:碱度在2.00±0.10条件下,随着烧结过程配炭的提高,烧结矿低温还原粉化指数和还原度指数均呈逐渐升高的趋势。综合考虑烧结生产和烧结矿冶金性能,烧结矿适宜w(Fe O)应控制在9%左右。     

FeO对低钛烧结矿性能的影响

以宣钢烧结配矿为基础,采用微型烧结和烧结杯试验研究FeO对低钛烧结矿性能的影响。研究结果表明:在烧结过程中FeO对烧结矿质量影响较大。随着烧结料中FeO含量的增加,烧结矿的同化性温度降低,黏结相强度呈升高趋势,液相流动性指数先升高后降低。烧结杯试验验证,烧结矿的转鼓指数随着FeO含量的增加而升高,与烧结料中FeO对烧结矿基础性能的影响规律吻合。混矿中FeO含量控制在14.43%~16.19%时,烧结矿质量最优。合理控制烧结矿中FeO含量,运用烧结料中FeO对烧结矿的影响规律,对综合利用矿石资源和优化烧结配矿有重要意义。     

包钢烧结矿适宜FeO含量的研究

本文通过了对不同含F量烧结矿的变碳系列试验,研究了FeO对包钢烧结矿生产指标和冶金性能的影响。并研究了含F高碱度烧结矿的矿相特点,从理论上说明了包钢烧结矿固体燃耗和FeO较高的原因。     

降低烧结矿FeO含量 改善烧结矿冶金性能

本文对影响FeO含量升高的因素进行分析后,对烧结矿碱度的标准进行修订;大力推行低温烧结新技术,并对烧结原料进行合理搭配使用;确保燃料粒度满足烧结生产;以及举办职工培训班,提高职工节能降耗意识。通过半年多的努力,FeO含量有了比较明显的下降。     

FeO对钒钛烧结矿产质量影响的研究

针对攀钢目前的烧结生产情况,在实验室进行了FeO对钒钛烧结矿产、质量影响的试验研究.结果表明,在烧结矿FeO含量4.34%-8.44%的范围内,随着FeO含量增加,烧结矿转鼓强度和成品率提高,产量上升,冶金性能改善;当烧结矿FeO含量>9.37%后,烧结矿的产质量均呈下降趋势.从目前攀钢的生产条件来看,钒钛烧结矿FeO含量的控制范围以7.24%～8.44%为宜.     

烧结机扩容对烧结矿FeO含量及转鼓强度的影响

在实验室条件下,探讨了烧结机扩容对烧结矿中FeO含量及烧结矿的转鼓强度的影响．试验表明,扩容有利于降低FeO含量,但扩容比例不当时将存在烧结死区．当烧结杯一维扩容15％时,料柱的平均转鼓强度为74．6％,与未扩容时相比,强度有所下降,但仍能满足生产要求．同时考虑到扩容增产的效果,认为扩容15％是有利的。当扩容百分比大于15％,烧结死区进一步扩大,使烧结矿的质量急剧下降,将难以满足高炉生产的要求．     

鞍钢烧结矿适宜FeO含量的研究

在实验室条件下，研究了烧结工艺参数与烧结矿FeO含量的定量关系及烧结矿FeO含量对烧结矿冶金性能的影响。结果表明，从FeO含量对烧结矿产量和质量指标的影响看，烧结矿FeO含量在8．08％-9．70％范围内较适宜；从FeO含量对冶金性能指标的影响看，烧结矿FeO含量在7．18％～8．08％范围内较适宜。综合分析结果，鞍钢烧结矿FeO含量应控制在8．00％左右较适宜。     

FeO对烧结矿性能及高炉生产影响的研究

通过对烧结矿FeO含量降低1%前后各一个月的烧结矿性能及其应用于高炉生产引起的高炉生产指标变化分析,总结出烧结矿FeO含量降低1%对唐钢烧结生产及高炉生产的影响规律。     

降低烧结矿FeO含量

本钢炼铁厂360m^2烧结机，年产烧结矿350万t，主要供给3号、5号高炉。因此，提高烧结矿产量和烧结矿强度成为主要任务。在保证烧结矿强度的同时，降低烧结矿FeO含量，为实现高炉增铁降焦创造有利条件。     

碱度对石钢烧结矿质量的影响

在石钢目前的原料条件下，探索不同烧结矿配比的适宜碱度值。碱度拟定为1.8、2.1、2.4等3个梯度水平，在碱度变化过程中其它参数保持不变。实验结果表明，随碱度的增加，烧结矿软熔性能、烧结矿粒度及烧结矿低温还原粉化指标明显改善。当碱度在2.1时烧结矿综合指标最佳。     

烧结矿FeO量控制技术

本文介绍了武钢烧结厂对烧结矿FeO量控制技术探讨的途径,即通过烧结矿FeO量与转鼓强度、低温还原粉化率、还原性及固体燃料配加量之间的关系,建立较为先进的控制系统,达到对烧结矿FeO量控制的目的,这对改善烧结矿冶金性能、降低固体燃耗具有重要的意义。     

MgO对钒钛烧结矿产质量的影响

针对攀钢烧结生产的情况,在实验室进行了MgO对钒钛烧结矿产、质量影响的试验研究.结果表明,适当增加攀钢钒钛烧结矿MgO含量,有利于提高烧结矿转鼓强度、成品率,改善其冶金性能.从目前攀钢条件看,烧结加少量(2%～3.5%)白云石或高镁石灰是行之有效的措施,烧结矿MgO＜3.7%为宜.     

烧结混合料中SiO2和FeO含量对烧结矿强度的影响

采用烧结杯制备烧结试样,依据实验结果在水钢65m2烧结机上进行工业试验;应用标准转鼓测试强度、光学显微镜和X射线衍射仪分析组织和相结构,研究了原料成分波动对烧结矿强度的影响.结果表明,SiO2含量对烧结矿强度有较大影响,SiO2的质量分数为5.37%～5.67%时,烧结矿强度较高;MgO和FeO含量对烧结矿强度也有一定影响,SiO2的质量分数为4.84%～5.00%时,降低烧结料中的MgO和FeO含量可促进烧结矿中铁酸钙的生成,改善其强度.     

印尼海砂对烧结矿产质量影响的研究

研究了印尼海砂的物理化学性质,并考察了印尼海砂配比对杭钢烧结矿产质量及其冶金性能的影响。结果表明:海砂配比在一定范围内,可以提高烧结矿冷强度和成品率,利用系数和固体消耗变化不大。随着印尼海砂配比增加,烧结矿还原性有所增加,但低温还原粉化指数降低幅度大。综合考虑,在目前的原料基础上,印尼海砂配比控制在5%左右为宜。     

兰炭作烧结燃料对烧结矿冶金性能的影响

 通过烧结杯试验、烧结矿荷重软化试验、烧结矿还原度试验及烧结矿低温还原粉化试验,系统地研究了兰炭用作烧结燃料对烧结矿冶金性能的影响。结果表明,兰炭的配加、碱度的增加对烧结矿的成品率、品位和转鼓指数及粒度并未产生明显的负面影响;兰炭加入比例为30%、碱度为1.82时,可以提高烧结矿的转鼓强度,此时的烧结矿软化性能也最好;随着兰炭替代比例的升高,烧结矿碱度逐渐增加,导致烧结矿中FeO质量分数逐渐下降,这对烧结矿还原性和低温还原粉化具有一定的改善作用。综合考虑兰炭和碱度对烧结过程及烧结矿冶金性能的影响,用兰炭作为烧结燃料在工艺上是可行的,而且兰炭加入比例为30%、碱度为1.82时效果最佳。     

烧结矿FeO含量的波动

烧结生产过程中，由于多种因素的存在，极易生成过量的FeO。FeO是确保烧结矿产质量的必备成分，但它在烧结过程中多以柱状结晶体的形式存在，不易被还原，使烧结矿还原性变差，因此是众多烧结工作者一直努力控制的难点。长期以来，杭钢炼钢厂烧结矿FeO含量在9％～10％之间，远高于国内同行的7％--8％的水平，对高炉影响较大。根据烧结生产实践中出现的情况，简单分析在烧结操作过程中引起烧结矿FeO含量波动的几点因素。     

降低烧结矿FeO含量烧结烧结矿冶金性能

本文对影响ＦｅＯ含量升高的因素进行分析后，对烧结矿碱度的标准进行修订；大力推行低温烧结新技术，并对烧结原料进行合理搭配使用；确保燃料粒度满足烧结生产，以及举办职工培训班，提高职工节能降耗意识，通过半年我的努力，ＦｅＯ含量有了比较明显的下降。     

烧结矿碱度对其质量影响的试验研究

在太钢目前的烧结原料条件下，进行了不同碱度烧结的实验室试验。结果表明，烧结矿碱度由１．８～１．９降为１．７左右时，其转鼓强度（ＩＳＯ转鼓）下降约３个百分点，碱度出１．７降至１．５时，转鼓强度变化不大，但在此碱度范围内，烧结矿的自然粉化较严重。烧结矿的带原度随碱度的升高而升高，低温还原粉化率则随碱度升高相应得到改善。但为了充分发挥大钢的烧结生产能力，提高烧结矿入炉比，生产碱度为１．５的烧结矿是可行的     

降低MgO含量对高Al2O3烧结矿冶金性能的影响

摘要：钢铁行业作为一个国家的支柱产业,在国民经济中占有举足轻重的地位。近些年来,随着炼铁原料成分的变化导致高炉渣中Al2O3的含量不断升高,使得炉渣黏度变大,给高炉冶炼带来困难。前人研究发现在烧结矿中添加MgO熔剂可有效解决这一问题,但是MgO也给烧结矿的冶金性能带来诸多影响。实验结果表明：随着MgO质量分数从2.8%降至2.0%后,烧结矿的冷态转鼓强度（TI）由72.1%提升至75.5%,还原指数（RI）由70.3%增加到73.4%,烧结矿的软熔带温度区间从251℃变为233℃,高炉内部的透气性变好,有助于高炉强化冶炼,提高企业经济效益。