薄壁小盖体注射模设计

通过对薄壁小盖体的工艺分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构等结构形式。模具采用了1模8腔的结构,阐述了模具的工作过程。     

复杂薄壁T2纯铜管板件的焊接技术

本文简介了复杂薄壁T2纯铜管板散热零件的结构及总体工艺方案,分析了复杂薄壁T2纯铜管板散热零件的焊接难点,选用HL306银基焊条,采用氩弧焊进行焊接,取得了较好的效果。针对复杂薄壁T2纯铜散热件焊接工艺难点,提出了相应的工艺控制措施;提出了刚性靠模法控制薄壁筒形件焊接变形的方案,采用芯轴悬置支撑的方式,解决了复杂薄壁管板周向全位置焊接结构件的安装、变位、施焊等问题。实际应用表明,焊接方案可靠,焊接工艺措施适当,焊接变形得到有效控制,试制产品合格率100%。     

基于数控车削加工的复杂薄壁件工艺方案设计

依据数控车削加工及内外复杂曲面薄壁件的特点,以数控车削加工薄壁子弹头模型为例,从零件图纸设计分析、工艺流程安排、工艺过程、零件质量检测与分析等方面对数控车削加工复杂薄壁件的加工工艺进行了设计和应用.该工艺方案进行反复检验后,解决了复杂薄壁件材料强度低、装夹困难、刀具特殊、工艺复杂等实际加工中的难点.     

镁合金铸件低压铸造过程中的防燃控制技术

具有封闭型腔及复杂结构的镁合金铸件在低压铸造过程中容易出现氧化燃烧现象,介绍了一种航空镁合金机匣铸件的低压铸造工艺方法并讨论了燃烧现象。通过防燃试验,发现了砂型及砂芯在金属液充型及凝固过程中发气量较大,这些气体无有效排出通道时会导致铸件发生燃烧。采取提高型腔的排气能力及增加砂型、砂芯的透气性等措施,有效解决了铸件燃烧问题。     

薄壁零件成形工艺与模具设计

简述了复杂薄壁零件的结构特点及成形工艺,介绍了拉深模、翻孔模和压凸包模的结构、工作过程及设计要点,利用这些模具生产薄壁零件能显著提高生产效率,保证零件质量,对类似复杂薄壁零件的成形有一定参考作用。     

薄壁机匣焊接预变形工艺的研究与应用

文章论述了薄壁机匣筒体上封闭型焊缝的预变形工艺及其对控制、减小焊接应力和焊接变形的作用。所研究的预变形工艺已在生产中应用,并取得了显著的经济效益。     

带条状间隙引气法在压铸模中的应用

我厂有很多套薄壁深腔压铸模或局部薄壁深腔压铸模,在薄壁端部加设条带间隙后其成型性都大大提高。如我厂生产的50型摩托车上的右曲轴箱体(材料ZL111)是一个较复杂的薄壁深腔压铸件,未改进前成品率只有60％～65％,经改进后成品率增至88～94％,经济效益提高了将近一倍。图为右曲轴箱体压铸模的条带间隙排气槽结构简图。表为几种有色合金的条带间隙尺寸。     

薄壁、深腔、异形大孔的大型长轴类锻件模锻成形

通过对大型薄壁、深腔、异形大孔长轴类锻件模锻成形变形过程的分析，合理地确定模锻工艺，正确设计模具结构，较好的解决了这类锻件的成形问题。     

发动机齿轮室盖液压自动夹具设计

齿轮室盖零件是典型的形状复杂、加工部位众多、形位精度要求高的铝合金薄壁箱壳类零件,其数控加工工艺及工装设计是复杂薄壁箱壳类零件数控加工的典型案例。通过对某型号发动机齿轮室盖零件结构与尺寸精度要求的分析,编制符合企业加工能力和要求的数控加工工艺路线。针对薄壁装夹刚性差、加工部位多与走刀路径干涉问题,合理选择装夹点位置,布置浮动支撑,设计相应液压自动夹具。该套数控加工工艺及工装已应用于实践,为其他同类型零件加工提供借鉴。     

精密铸造复杂薄壁铝合金支架

某典型复杂薄壁铝合金支架铸件采用ZL114A合金,基于支架铸件结构形状与铸造工艺难点分析,试验设计了熔模与石膏型复合型壳结合低压铸造成形工艺进行生产。结果表明,通过在铸件薄壁区域增设加强筋与排气条、优化低压充型及T6热处理参数,有效解决了薄壁支架铸件的浇不足、缩松等缺陷,生产出了高性能的合格铸件。     

薄壁复杂铝合金精铸件真空吸铸工艺研究

以薄壁复杂铝合金精密铸件为对象,分析并采用真空吸铸、加压凝固技术,研制该类铸件。     

ZL201合金挤压铸造薄壁筒形件的组织与性能

采用挤压铸造工艺加工出了ZL201合金薄壁筒形件，并对其组织与性能进行了研究。结果表明：ZL201合金适合于用挤压铸造工艺生产薄壁中、小型工件；经济压铸造工艺加工出的薄壁筒形件几乎没有铸造缺陷，强度比砂型铸造提高约54％，伸长率提高约17％，显微组织比砂型铸造细密均匀。在挤压铸造过程中，薄壁筒形件的塑性变形由外向里进行，显微组织呈梯度变化。     

铝合金水冷板的铸造工艺研究

针对铝合金水冷板在铸造过程中出现的薄壁铜管变形、熔化等问题，展开分析研究，采取铜管两端定位、清洁铜管外壁、控制浇注温度、利用铸件内铜管通水冷却等有效措施，既保证了铜管与基体材料的无间隙复合，又保证了铜管的完整性，制造出完全满足技术要求的高质量铸件。     

7075铝合金传动轴空心轴身的挤压铸造工艺研究

采用挤压铸造工艺制备了7075高强铝合金传动空心轴缩比件,并对其轴身的组织性能进行了研究.结果表明,在浇注温度与模具温度分别为700 ℃与250 ℃条件下,随着挤压压力的增大,可逐渐获得结构致密、晶粒细小、力学性能优异的挤压铸造高强铝合金管坯,当压力为160 MPa时,管坯的微观组织呈树枝状、颗粒状与蔷薇状相混合的结构形态,且其抗拉强度及伸长率均达到最大值,分别为545 MPa与8%;断口分析发现,随着挤压压力的增大,7075铝合金经挤压后的断裂模式由解理断裂逐渐转变为塑性断裂.     

解决薄壁铸铝件浇不足的措施

对薄壁铸铝件浇不足及冷隔的形成原因进行了分析，提出了增大铸型排气性、提高充型速度、控制出炉温度和解决措施，效果良好。     

复杂结构空心高压涡轮导向叶片精密铸造工艺

对双联复杂结构空心高压涡轮叶片的精密铸造工艺进行了研究。结果表明,采用硅基陶瓷型芯为主芯并组合石英管,使制备空心叶片铸造用陶瓷型芯工艺过程明显简单化,提高了陶瓷型芯的成品率。采用该型芯成功制备了合格的双联空心高压涡轮叶片。     

仿古旅游工艺品铜鼓的铸造生产

采用熔模铸造技术制备了仿古旅游工艺品———铜鼓。铜鼓呈平面曲腰状,壁厚较薄,中空无底。鼓型上有精细饰纹,复杂的图案纹线凸起处仅有0.1~0.2mm,结构精致小巧,材料选用锡青铜合金,模料采用石蜡-硬脂酸。经制壳-焙烧-浇注,成功铸造出铜鼓。     

大平板类铝合金壳体铸件铸造工艺优化与设计

针对大平板类铝合金壳体铸件的外形尺寸大、结构复杂等特点，通过三维温度场数值模拟来揭示铸件的凝固过程。根据准固态力学行为和流变行为，进行应力场模拟，进而预测铸件在凝固过程中产生缩松、缩孔以及热裂和变形等倾向，合理地实现了铸件的铸造工艺优化设计。     

ZL204铝合金半圆环铸件铸造工艺设计

分析了ZL204铝合金半圆环铸件的结构特点和铸造技术难点,针对铸件的半圆环、壁薄、腔体复杂、筋板多、热点分散等特点,进行了铸造工艺设计,着重解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、裂纹等缺陷,给出了合理的工艺方案.对工艺方案进行了生产验证,进行了缺陷分析,并提出了改进措施.采用改进后的铸造工艺方案生产出了合格的ZL204合金半圆环铸件.     

汽车轮毂低压铸造凝固过程模拟研究

以铝合金轮毂生产为背景，利用有限差分原理开发出适应于复杂工艺的凝固模拟软件。该程序综合考虑低压铸造中边界换热的复杂情形，即对不同的边界单元，采用不同的换热方式。对工艺流程采取了分段处理的方式以加快计算速度，并针对多风道工艺的处理提出了相应的解决办法。对一个实际生产的轮毂进行了凝固过程模拟，所得结论与实际基本符合。