集成电路封装后切筋成形模设计

分析了集成电路产品在全自动切筋成形系统中的切筋成形工艺,介绍了切筋成形系统中模具关键零件的设计难点,如何提高模具关键零件的使用寿命以及各种设计加工方法的优缺点,从而达到提高生产效率的目的。     

冰箱后板成形模设计

介绍了新型高档价廉板材——镀锌铝板的成形特点；并对正向与反向混合成形的后板模具结构、成形工艺原理给予重点阐述。     

U形固定夹成形模设计

对U形固定夹进行了工艺分析,详细介绍了各成形工序的模具结构特点、在试模过程中出现的问题、解决这些问题的方法和补救措施,充分考虑了模具结构的可调整性、易损件的更换和模具制造成本的控制。模具已投入生产达3年,经济效益好。     

54cm彩管荫罩成形模设计

对彩管荫罩零件进行张拉成形工艺分析,介绍了模具结构及主要零件设计,并运用曲面方程进行凸模曲面形状设计。     

投递箱箱盖成形工艺及成形模设计

通过对投递箱箱盖的成形工艺分析 ,介绍了其弯形压边模结构及工作过程 ,阐述了在有花纹及字母的成形模设计中应注意的事项。     

成形后板金件立体切口模设计

介绍了成形后板金件立体侧向切口模具的设计与应用 ,并对其零部件的特殊结构作了一些简单介绍。     

铆接接线脚级进模设计

通过对铆接接线脚零件结构特点和成形工艺分析,对该冲件级进模排样的各个方案进行比对、选择和确定.同时介绍了模具主要工作零件及模具的总装结构设计.     

方向锁套径向通孔成形模设计

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍两种典型模具结构,阐述模具结构的工作过程,并对其中典型零件——几种凹模及凸模结构的工艺优缺点比较。总结了管类制件模具结构设计要点及管类制件材料和尺寸要求。作为模具设计者掌握全部设计要点定会提高了模具设计水平,从而会大大提高制件生产率。     

前纵梁成形工艺分析及成形模设计

分析前纵梁的成形工艺,并介绍了此工艺方案下的成形模结构及模具的工作过程。     

集成电路引线冲切成形技术研究

介绍了集成电路封装形式的演变过程,总结了表面贴装类产品在传统成形工艺下产生的缺陷,并提出了一种新的集成电路冲切成形结构,此结构的优点是减小了条料与成形零件的接触面,产品成形后对多余的引线脚采用整体切断,改善了产品的外观,减小了引线脚的擦伤,控制了产品的成形尺寸及平面度。     

短距离多向侧抽线束接头模设计

介绍了线束接头塑件的工艺特点以及对应的模具结构特点,分析了模具局部结构的运动过程,并简述了用UG NX2.0软件进行模具设计的快速高效性。     

USB线材接头模具设计

分析了USB线材接头的结构及成型特点。设计了一套由2个活动镶件配套的立式机用注塑成型模具,由活动镶件完成嵌件的模外安装和准确定位,同时完成塑件的取出。2个活动镶件的配合使用避免了采用双滑板立式注塑机,提高了生产效率,简化了模具结构。     

发动机悬置减振器硫化成型模设计与制造

对发动机悬置减振器的结构及技术要求进行了分析,阐述了减振器弹性橡胶块的硫化成型工艺过程,详细介绍了减振器橡胶硫化成型模的设计要点及关键零件制造方法。生产实践证明,该模具设计合理,结构紧凑,工作稳定,成型效果良好。     

泛光灯壳体压铸模设计

分析了泛光灯壳体压铸件结构特点及成型工艺性,针对铸件散热片分布密集,压铸中易形成裂纹、浇不足等缺陷的工艺特性,重点探讨了分型面的位置选择和浇注系统及排溢系统设计,采用了型芯在定模、型腔在动模的结构形式,既简化了模具结构又能顺利脱模。     

圆盖注塑模定模脱模结构优选设计

根据塑料圆盖表面不准有进胶浇口痕迹的要求,模具脱模方式采用定模脱模结构。介绍了3种定模脱模结构形式,并分析了3种定模脱模结构的设计和加工的利弊,提出了定模卸料板直浇口结构适应圆盖注塑模具的需要。简化了模具结构,降低了生产成本。经生产实践证明,该模具结构合理,制作的塑件符合用户的要求。     

电熨斗大身注射模设计

分析了电熨斗大身的工艺特点,介绍了电熨斗大身注射模结构设计和工作过程。该模具采用斜导柱抽芯机构、弯销抽芯机构、齿轮齿条弧形抽芯机构、液压抽芯机构等解决了塑件成型问题,用锁扣机构实现了顺序开模。模具结构紧凑,设计合理。     

淋浴喷头大身注射模设计

分析了淋浴喷头大身的工艺特点,介绍了淋浴喷头大身注射模结构设计和工作过程。模具采用斜导柱抽芯机构、齿轮齿条弧形抽芯机构解决了塑件成型问题,用锁扣机构实现了顺序开模,用摆杆先复位机构解决了工作过程中的干涉问题。模具结构紧凑,设计合理。     

薄基座注塑模设计与制造

对相机的基座部件进行塑件结构工艺分析,选定三板模结构.利用模流分析软件对产品充填、气穴等因素进行分析,基于模流分析的结果,对模具结构进行优化设计.同时,针对型芯及型腔结构特点,制定了合理的加工制造方式.注塑成品完全符合设计要求.     

一模多种多腔塑料模具设计

根据塑件的结构、材料和生产批量要求,介绍了应用UG软件设计1套一模3种十二腔的塑料模具的过程。分析了塑件的成型工艺特点,阐述了该模具型腔布局、分型面设计、浇注系统和顶出系统的设计过程,介绍了模具的工作过程和注塑机型号的选择。经生产实践验证,该模具结构紧凑、运动平稳、顶出顺畅、取件方便和操作安全,成型的塑料件质量好,符合产品技术要求。