汽车翼子板零件应用技术研究

通过对汽车翼子板零件投料冲压试验，对零件进行了应变测试分析，评价试验钢板的成形效果；分析了冲压工艺，表面粗糙度和板厚等条件零件冲压生产的影响，得到翼子板零件的最佳用材方案及冲压工艺条件。     

整体式侧围冲压成形仿真过程中影响因素窗口分析

整体式侧围外板是汽车覆盖件中形状复杂、尺寸大以及表面质量要求高的零件。由于零件的材料厚度薄、各区域变形状态和变形量差异大,其冲压过程的拉深变形容易受材料性能、形状尺寸、模具状态、接触润滑和工艺参数的影响而产生成形缺陷。尤其在模具状态和工艺参数一定的情况下,其成形性对材料性能参数变化较为敏感。因此采用数值模拟技术对左侧围外板零件成形过程进行大量的成形仿真,考虑多个重要影响因素对板料成形性能的影响,以确定此零件冲压成形时易失稳部位的关键影响参数,并确定该零件材料参数和冲压工艺参数窗口。     

数值模拟在汽车板成形中的应用

在汽车和冶金工业中,板成形数值模拟广泛地应用于零件的选材和模具的设计.文章论述了板成形数值模拟的基本方法及其发挥的重要作用,并采用动力显式有限元软件DYNA3D对轿车顶板的冲压成形过程进行仿真计算,分析了成形安全裕度.     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图也称成形极限曲线,常用FLD或FLC表示.成形极限图是判断和评定金属薄板成形性的最为简便和直观的方法,是对板材成形性能的一种定量描述,是解决板材冲压问题的一个非常有效的工具,同时也是对冲压工艺成败性的一种判断曲线.相对于通常使用的基本成形性能指标(σs、σb、δ10)及杯突值而言,成形极限图可以较好地反映材料的极限变形能力,定量衡量钢板冲压成形性能的好坏.对具体冲压零件成形后的应变进行测试和分析,得到零件表面应变分布情况,将应变分布点放在该材料的成形极限图中,有助于科学评估板材对零件的实际成形效果,通过分析零件变形大小与成形极限的关系,可以确定零件冲压成形的危险部位、材料使用是否合理.     

汽车制造用冷轧薄板的研究现状

在汽车制造工业中,用于生产汽车车身外壳的冷轧薄板是冲压成形的,因此冷轧汽车板性能的优劣主要取决于其冲压成型的性能。因汽车工业是大规模流水线式的生产,冲压成形的成品率之提高具有很大的经济意义,所以目前国内外对如何提高冷轧汽车板的成形性能方法给予了很大的注意。本文准备综述关于提高冷轧汽车板成形性能的研究工作之现状,研究途径及动向。     

宝钢无机润滑GA热镀锌汽车板的生产与应用

无机润滑GA汽车板是一种改善汽车用热镀锌板冲压成形性能的新型产品,概述了该产品的生产工艺,对该产品的主要理化性能、汽车厂实际冲压性能和耐蚀性能等进行对比分析,结果表明,无机润滑GA汽车板具有良好的表面摩擦特性和成形性,同时该产品满足汽车行业对冲压成形性能、磷化性能和涂装后的耐腐蚀性能等常规涂装工艺的生产要求。     

乘用车门内板冲压开裂缺陷分析

某款乘用车门内板零件的冲压生产中出现开裂缺陷问题,通过网格试验进行应变测量分析,从材料、模具以及工艺3个方面进行排查及分析,明确了该零件在冲压成形中存在开裂现象的主要因素是工艺中的辅助工序有缺陷,通过合理优化润滑条件,可以减少模具和拉伸件的有害摩擦,提高拉伸变形程度,开裂问题得到了有效解决。     

热冲压工艺参数对零件成形性影响规律分析

主要研究了热冲压工艺参数对热冲压后零件成形性的影响规律。热冲压工艺参数主要包括冲压速度、压边力、摩擦因数和板料温度,每个工艺参数均分为低、中、高3个水平。结合测试方案设计和仿真模型,利用方差分析研究不同工艺参数对零件成形性的影响程度;同时,利用量化分析方法确定不同水平的工艺参数对零件成形性影响程度的量化值。结果表明,工艺参数对零件减薄率的影响程度由重到轻的顺序为摩擦因数、板料温度、冲压速度和压边力,其中摩擦因数影响程度的量化值约为97.3%。     

宝钢在国内率先研发出热冲压用超高强度钢板

宝钢在国内率先试制出的用于生产汽车零件的热冲压用钢板，发往用户试用后，反响良好。这将使宝钢超高强度汽车板的应用前景更加广阔。在保证安全性的前提下，选用强度等级较高的钢板作为汽车车身、零件等用材，可有效降低汽车重量，达到节能的目的。随着强度等级的不断提高，钢板冲压成形性能也相应降低，因此，一般的超高强度钢板往往只能用来制造一些形状简单的零件，应用受到限制。     

轿车零件应变分析与FLD选材预测

对ＣＡ７２００红旗矫车主要零件使用的钢板进行了冲压级别分类,采用网格法测定了零件冲压后的应变值并绘制了零件应变图和成形极限图（ＦＬＤ）。用有限元模拟分析（ＦＦＡ）确定出油底壳零件变形的危险部位,计算了危险部位的成形安全裕度,并对零件优化选材进行了性能预测。     

网格应变技术在汽车门内板开裂分析中的应用

利用网格应变技术对汽车门内板DC56D+Z潜在开裂位置进行了分析,测量了零件冲压过程中风险位置的减薄率、主次应变等数据,掌握了材料的流动规律。同时,将测量数据与成形极限图FLD进行对比分析,计算出零件的成形安全裕度。结果表明,试验钢的冲压减薄率25%,且沿轧向45°方向减薄率最大;材料整体的安全裕度为9. 5%,存在潜在失稳风险;主应变较大区域发生于凹槽偏上侧壁处。实际生产中,可通过减少板面尺寸,优化压延筋位置和尺寸,降低材料的局部压边力,提高成形效果。     

22MnB5热成形工艺及应用技术

出于节能减排、增加燃油经济性和满足日益严厉的安全法规的需要，超高强度钢热冲压成形零部件在汽车上身的应用比例逐年增加。详细介绍了22MnB5钢热冲压工艺参数的设计规范，及裂纹失效问题的控制。为保证淬火后零件微观组织中马氏体含量≥95%,抗拉强度≥1 500 MPa的要求，奥氏体化加热温度应控制在900～950℃、淬火冷却速度≥30℃/s;模具设计时需进行导热量计算及导热系统结构设计，保证热冲压零件的成形减薄率<15%、弯曲角圆弧半径R≥13 mm;为抑制应力集中导致的开裂，系统导热量在整个零件表面分布应均衡一致，导热水管外壁距模具型腔表面的垂直散热距离应均匀一致为10 mm,零部件热处理后显微组织中应减少马氏体粗大化，避免混晶。     

高碳钢板的组织控制

为了降低环形齿轮，驱动装置等汽车零件的成本，研究了高碳钢板显微组织对其加工性和淬透性的影响，通过最佳的一次冷轧及退火，再将渗碳体细化至超微细晶粒的短时热处理后，可获得高的淬透性；依靠二次冷轧和退火，使铁素体晶粒充分长大和降低硬度，从而改善了钢的成形性。     

汽车传动部件用高碳钢板

JFE开发出两种高加工性的高碳钢板.各向同性高碳冷轧板的r值各向异性(Δr)降到了0.06,并且具有良好的成形性和低温短时加热淬透性,用于传动部件的钢板成形时可避免尺寸精度下降.高扩孔性热轧高碳钢板(SC)采用热轧后的超急速冷却使碳化物弥散分布,具有良好的冲孔性和扩孔性,适用于增厚加工.     

用喷射成形工艺生产的超高碳钢

成功地将喷射成形工艺应用于生产超高碳钢.利用喷射成形的快速凝固的特点,有效地避免了超高碳钢中碳的偏析问题.首次发现喷射成形的超高碳钢无须任何处理,即可具有超塑性,由此首次提出"自超塑化"的概念.利用这一特点,对喷射成形的超高碳钢施行大变形量的热加工,不仅进一步细化了组织,而且使材料致密化,从而达到强度约1 300 MPa、伸长率约10%的优良的综合力学性能.     

后背门外板冲压颈缩缺陷分析与改进

采用数值仿真手段对后背门外板的成形性进行了分析,确定了与材料相匹配的冲压工艺参数.从微观组织、力学性能、表面粗糙度、涂油量等方面,对零件实际冲压过程中使用不同批次材料出现的局部颈缩缺陷分析了原因,并提出了改进措施.认为,仿真结果与实际冲压效果基本一致,材料的时效性较差,自然时效后强度升高、伸长率降低是造成板料冲压局部颈...     

冲压成形过程常见缺陷及分析

<正>1材料冲压过程常见缺陷冲压成形过程主要是利用磨具对金属板料进行弯曲、拉深、胀形、拉延和翻边等加工,最终得到所需要的零件。因板材成形过程的复杂性,冲压原材料、加工过程、模具状态、公辅介质等都会影响冲压质量。因此,冲压成形过程中常常由同一原因产生不同缺陷,或不同原因产生同一缺陷,正确识别这些缺陷对快速整改、提高生产效率和降低损失等非常重要。     

铁基粉末冶金液压马达阀板的研究与制备

阀板是液压马达的关键零件,具有多台阶异形复杂结构和力学性能要求高等特点。本文采用粉末冶金技术替代原铸造工艺,通过精选材料配方,合理进行成形模具模架设计,控制烧结熔渗过程,优化热处理工艺参数,制造出了高质量铁基粉末冶金阀板零件,完全满足液压马达的应用要求,可代替铸造阀板件。     

基于AutoForm的超深冲汽车电池盒成形工艺设计与仿真

以拉延深度高达238 mm的新能源汽车电池盒上板为研究对象,通过分析零件图的结构形状特征,利用Auto Form有限元分析软件建模及数值模拟方法对板料的冲压成形过程进行了多种拉延方案的工艺模拟分析,依据有限元软件的成形仿真结果预测板料在拉延过程中出现的开裂、起皱等成形缺陷,研究分析了缺陷产生的原因,确定了零件的最佳成形方案,并优化了成形工艺参数。     

润滑条件对汽车零件冲压成形的影响

用３种润滑条件进行了一种汽车零件的冲压，对零件盛开有后的应变进行分析，比较了３种润滑条件下的成形效果。并对无润滑条件下的优化选材进行预测，认为该零件可以实行无润滑冲压。