翼子板成形工艺分析与数值模拟

根据覆盖件拉深成形工艺补充面、压料面和拉深筋的设计原则和方法,设计出翼子板拉深件,并运用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行分析,然后根据影响拉深成形的因素及模拟结果对拉深型面进行修改、优化,从而得出合理的拉深型面,用于模具加工制造,最终得到合格产品。     

侧围前延长件的成形分析及有限元模拟

采用板料三维成形分析软件PAM-STAMP对某车型侧围前延长件的拉深成形过程进行了数值模拟仿真.主要研究了不同工艺补充对零件冲压成形的影响,通过FLD图和成形结果对比,对工艺补充部分进行调整得到了最优化的拉深件型面,并设计出经济合理的模具结构.     

某车型尾门内板拉深成形模具型面设计及成形性数值模拟

汽车零件拉深成形模具设计是汽车工业中的关键技术,在中国汽车工业快速扩张的时期,CAD/CAE/CAM技术在产品开发与制造设计中的全面应用对于缩短开发的周期、缩减开发费用以提高竞争力等变得至关重要.本文应用CAD技术设计了某车型尾门内板拉深成形模具型面,并采用CAE技术对拉深成形过程进行数值模拟,进一步反馈和指导了模具设计的合理性.     

基于Dynaform的汽车横梁模具型面设计与数值模拟分析

探讨了基于Dynaform软件,以汽车横梁为例实现汽车覆盖件型面参数化设计的方法,其中包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋等设计,并通过仿真模拟判断模具型面的优劣,再根据模拟结果对模面进行快速修改。这种模面设计和分析方法对类似零件成形工艺的制定具有一定的借鉴作用。     

轿车侧围外板冲压成形分析

侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件.分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案.通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义.     

基于逆向验证的高强度钢板回弹补偿研究

利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对某汽车内板成形和回弹过程进行模拟仿真,采用模具型面补偿法来控制回弹,根据补偿后的模具型面对模具进行设计制造.通过逆向工程扫描最终产品,与原始产品数模比较,验证了回弹预测和模具型面补偿的合理性和教值模拟的准确性.     

基于有限元的差厚拼焊板焊缝移动规律研究

利用数值模拟技术对拼焊板圆筒形件进行拉深试验,通过分析,得出其焊缝的移动规律及影响因素。对某车型后地板成形过程进行了数值模拟及参数优化,通过成形极限图和成形结果对比,并对工艺补充部分进行调整得到了优化的拉深件型面,设计加工出了经济合理的模具。实际生产结果表明,该研究结果可指导实际生产,缩短了生产周期,降低了成本。     

汽车后围板的CAE工艺优化研究

为研究汽车后围板成形工艺质量,提高汽车覆盖件模具设计效率,引入Dynaform有限元软件对产品成形过程进行数值模拟仿真,对产品毛坯尺寸、冲压方向、工艺补充面、压边力、拉深筋和模具结构对产品成形质量和回弹大小进行研究,确定影响其拉深成形质量的关键工艺参数。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需最优工艺过程、技术参数和模具结构,冲压出符合质量要求的产品。实验结果表明：压边力的大小、拉深筋的形状和位置、模具结构的设计对汽车后围板的成形质量有显著影响,选择合理冲压工艺参数可以实现较好的产品成形质量,减少模具开发时间,降低模具成本。     

汽车侧围内板冲压成型技术仿真与应用

针对某车型侧围内板在试模阶段出现的样件品质不良,采用板料维成形分析软件AUTOFORM对其拉深成形过程进行了数值模拟.主要研究了不同工艺补充对零件冲压成形的影响,通过试模样件和CAE仿真成形结果的对比,对工艺补充部分进行调整,得到了最优化的拉深件型面,并生产出质量合格的产M,为类似零件的生产起到了指导作用.     

基于逆向推算法的发动机盖外板坯料波浪轮廓优化

针对发动机盖外板成形缺陷与材料利用率较低的问题,运用Dynaform数值模拟软件对发盖外板拉深过程进行模拟,分析坯料边界流动量,并采取逆向推算法获得了波浪形坯料线,将材料利用率提高到64.2%。对模具型面进行优化设计,对比分析凸凹模截面线与板料初始安放位置对棱线滑移的影响,有效地解决了棱线滑移距离过大的表面缺陷问题。运用波浪形坯料及改进后的模具进行外板拉深成形实验,成形件无开裂且零件外表面无残留波纹,4条棱线滑移线控制在5 mm以内;表面曲率连续,面品质量较高。之后,尝试运用网格应变测量技术验证了波浪轮廓坯料安全裕度,确保无成形开裂风险。