导磁体辅助钢球锉板高频感应表面淬火

导磁体辅助钢球锉板高频感应表面淬火贵州虹山轴承总公司李襄黔导磁体在高频感应表面加热淬火中的应用，是一种先进的工艺，在感应圈上卡上导磁体后，能减少磁力线逸散损失，提高感应器的效率。可使零件获得高硬度、高耐磨性、高疲劳强度的表层组织，具有节电显著、大幅度...     

滑座高频淬火工艺研究

根据滑座高频淬火表面结构特点，设计专用感应器并加导磁体来提高感应器电效率及解决尖角效应问题。经反复试验，确定高频淬火参数，攻克滑座高频淬火工艺难关。     

滑座高频淬火工艺研究

根据滑座高频淬火表面结构特点，设计专用感应器并加导磁体来提高感应器电效率及解决尖角效应问题。经反复试验，确定高频淬火参数，攻克滑座高频淬火工艺难关。     

曲轴圆角感应加热淬火新技术简介

我国某内燃机制造厂消化引进国外曲轴圆角感应加热淬火新技术,自行设计制造出回线型半圈圆角淬火感应器,用于曲轴圆角感应加热淬火强化。这种感应器在曲轴旋转时对轴颈分别进行加热、加热到淬火温度时感应器自动上升,淬火机床将被加热曲轴翻转进入槽中,浸液喷冷淬火,同时相邻的另一根曲轴便进入加热位置,感应器下降至主轴颈,进行加热,如此循环工作下去。采用这种回线型半圈感应器加热,由于感应器与轴颈之间的间隙较小,且有效圈上装有导磁体,其电热转换效率较老式整圈感     

气门冲击淬火硬度一致性差原因分析

0引言 气门小头帽形淬火多采用冲击淬火。淬火机床多采用GCJ-3A气门专用淬火机床。我们生产过程中发生同一炉批气门（杆径10mm）在同一机床用同样的的参数淬出的硬度差异大,就是一部分硬度低于正常值5HRC～8HRC的现象。     

康明斯6BT发动机气缸盖维修中镶嵌气门座圈

1前言 目前生产的康明斯6BT发动机气缸盖为整体式结构,气门导管和气门座圈是直接在气缸盖上加工出来的,这样进、排气门座表面要经过高频加热感应淬火和空气自然冷却,其硬度不小于HRC50,有效淬硬深度为0．89mm。但是,在发动机使用中,气门座常由于操作不当（导致发动机温度过高）或气门关闭不严而烧损,以致气缸盖报废。另外,在气门座的修理中,如果气门座的铣削量过大,则气缸盖的使用寿命也会缩短,以致气缸盖过早报废。     

大模数电铲齿轮轴沿齿沟中频淬火

通过对２８００ＸＰ电铲设备中径节３／４（即模数３３．８）齿轮轴沿齿沟中频淬火三要素（即感应器的设计制造、加热工艺、冷却工艺）的试验研究，设计并制作出合理的感应器，确定了最佳的工艺参数。经试制，沿齿沟淬火硬度和淬硬层深均匀分布，完全达到了Ｐ＆Ｈ公司的技术要求，实现了大模数重载齿轮轴沿齿沟中频淬火的国产化。     

汽车曲轴淬火用感应加热线圈的开发

汽车用传动曲轴是由直径各异、形状不同的各轴节联接而成的,高频感应加热淬火场合,其R部位往往出现淬火硬化深度不均匀现象。为此,日本电气兴业株式会社开发了汽车曲轴（阶梯轴）高频淬火用新型感应加热线圈,实用效果良好。概述了汽车曲轴（阶梯轴）高频淬火用传统型高频感应加热线圈的结构、组成与存在问题。     

提高内燃机凸轮轴耐磨性的方法

欲提高凸轮轴的耐磨性 ,应在保证功率的前提下 ,适当降低内燃机的转速与气门弹簧的最大应力 ,采用淬火铸铁与激冷铸铁制造凸轮轴 ,凸轮桃尖表面硬度不低于HRC4 5 ,桃尖表面硬度应达到气门挺柱平面硬度的 9/ 10 ,激光重熔快凝与激光—共晶合金化。低温 85 0℃淬火与表面氮化均能明显提高凸轮桃尖的耐磨性     

播种机开沟器圆盘感应加热处理设备

目前国内开沟器圆盘一般都不进行热处理,使用寿命很低;个别厂采用电阻炉加热,人工操作进行热处理,质量不稳定,也不适于现代化生产的要求。为实现机械化和自动化生产,我们进行了中频感应加热热处理试验,已获得初步成功。 开沟器圆盘用厚2.5毫米的65Mn钢板制成,尺寸见图1。试验是在BPS100/8000型(100千瓦,8000赫芝)中频机组上进行的。先后进行了九种感应器的对比试验,最后选用三匝同心圆感应器,并经过GR2-500/80型多匝比中频变压器与电源相连,选用变比为5,感应器尺寸如图2。在此感应器上进行了淬火加热和感应回火的试验。淬火加热的试验结果列于表1     

高频感应加热设备感应器的设计与制造

高频感应加热设备感应器的设计与制造感应加热表面淬火是通过感应器来实现的，表面淬火的质量及设备的效率和利用率，在很大程度上都取决于感应器的设计与制造。感应器的工作原理感应器的作用是将高频功率发生器产生的高频能量以高的效率向被加热工件传输，由实际工作时，...     

40／45柴油机活塞顶环槽的激光淬火研究

对４０／４５柴油机活塞顶环槽表面进行了激光淬火并研究了淬火层的组织，硬度分布和耐磨性能。经激光淬火的活塞顶环槽，表面硬度达７５０ＨＶ，硬化层深度为０．５５ｍｍ，，耐磨性比原高频淬火工艺提高了１．３倍。实际运行结果表明，激光淬火是提高大型柴油机活塞顶使用寿命的有效途径。     

排气门小头端面磨削裂纹分析

排气门小头端面经高频淬火后在进行磨削加工时，表面出现网状或条状裂纹。本文通过裂纹分析及试验表明，气门小头端面裂纹的产生，是由于工件在磨削过程中表面存在的各种拉应力单独或叠加作用，超过材料的断裂强度所引起的结果，主要与热处理控制和磨削加工工艺有关。     

气门回火工艺浅析

国内气门的制造,在气门杆端热处理工艺方面各有不同。有的采用高频淬火后余热自回火;有的采用高频淬火后,重新加热回火。这里,我们通过工艺试验和生产验证,提出看法,供同行参考。1 工艺试验 目前国内中小型内燃机进、排气门材料仍以40 Cr和4 Cr9Si2两种钢材为主,因此我们仍以40 Cr钢制过气门和4 C r9Si2钢制排气门为试验对象。 首先采用4种不同冷却介质进行高频淬火试验,其试验过程为:杆端面高频淬火→发兰→磁力探伤检查。试验结果列于表1。     

气门软氮化后小端面薄层电解谇火工艺探讨

可控硅整流电解液加热应用于气门小端淬火,已经是成熟而有效的工艺,尤其是采用了体积小、性能稳定、抗干扰能力强、价格又较便宜的MC S—51（或98）微型单片计算机,极大的精简了机械传动装置,在实施对每支气门小端淬火的全程跟踪控制后,获得了接近质量全优的效果。 采用电解液加热,对一般经磨削后进行小端淬火的气门,不论气门尺寸大小、或者是要求淬硬层深至6毫米,浅到1毫米,只要适当调整工艺参数,都可优质淬成。 随着气门加工工艺的发展,有些气门的杆部,要求进行软氮化后,再进行小端1～2毫     

有芯感应炉熔锌实践

工频有芯感应电炉主要包括炉体和炉变压器(即感应器)两大部分。炉变压器由外壳、导磁体、一次绕组和熔沟所组成。此外,炉子还附有必要的电器设施及炉变压器冷却装置等设备和部件。采用工频铁芯感应电炉熔锌具有电、热效率高、加热速度快、金属烧损小、易于操作、劳动条件好、炉子功率因素高、熔炼成本低等一系列优点。但是,由于炉变压器熔沟部位的工作条件恶劣,如果对该处的耐火填料选配制作不当,就很容易造成漏炉,     

气门小头淬火层深控制

1　产品存在的问题某型气门要求帽形淬火 (如下图所示 )。层深要求 0 .9+ 1.3　 0 (硬度法测量 ) ,硬度不小于 5 2HRC。生产中总是存在下面的问题。即 :层深足的 ,往往表面过烧、开裂或晶粒粗大 ;而不裂、不过烧、晶粒不粗大的 ,又往往层深不足。完全符合要求的不太多。2　工艺状况设备为GP6 0 ,频率 2 0 0kHz～ 30 0kHz ,高压连续可调。工作时振荡功率约 4 0kW ,阳压约 11kV ,用分辨率为 0 .0 1秒的时间继电器控制栅极回路接触器来控制加热时间 ,加热时间 1.2s～ 1.5s ,空冷。几乎每天都要根据试样检验情况调整加热参数 ,非常费事费时…     

灰铸铁气缸套感应淬火工艺探讨

为了提高缸套的耐磨性、耐蚀性,可采用镀铬、淬硬、喷涂合金等表面处理的方法,气缸套内孔感应淬火具有清洁,能精确控制,变形小,工艺重复性好,并且能够结合在生产流水线中。由于感应淬火时需控制的因素很多,有必要对其做一比较全面的分析。1 淬火过程简述 图1为缸套感应淬火过程简图。 淬火前,将缸套平稳地夹紧在施转支承台上,感应器下移到工艺要求的a处位置上。开始旋转支承台,带动缸套一起旋转,接通感应器,电加热并通过水冷却;同时使感应器向上移动。当感应器动移到距缸套上端面工艺要求b处位置时,停止加热,停止喷水冷却.注     

高频感应加热炉的使用和维修(三)

1.某工厂有一台GP100—C_2型100KW高频炉,用作淬火。最近在使用中发现有反常现象;当设备切断加热以后,操作人员的手碰到感应器时仍有触电烧手的感觉,经过查找才发现毛病是出在栅极电路上。现将故障情况分析介绍如下: GP100—C_2型高频炉是用栅极负压来控制加热的通或断的。当切断加热时,在电子管的栅极上加一负电压,同时把栅极通地的直流回路断开,使电子管停止振荡(电子管的阳极上仍有直流高压),此时如果由于某种故障,如负压整流管872的屏帽脱落或灯丝断路,供给负压的交流接触器接点接触不良等,便将产生上述反常现象。因为此时栅极上虽然没有负压,但栅极电流没有通地的回路,所以不会产生振荡。     

叶片高频淬火

对７００ｍｍ末缘和４６０ｍｍ次末级叶片进汽边局部高步各的工艺方法、淬硬区的技术要求、主要工艺参数、淬硬层的金相组织、淬火热影响区的分布等方面作了较为全面的说明。本文提供的资料表明：叶片采用高频感应淬火,提高了叶片水蚀区的敏感硬度,能显著改善叶片的抗水蚀,且工艺简单,成本低廉,是叶片抗水蚀有效而经济的手段。