连铸板坯的切分轧制及其应用

利用轧辊将大型连铸板坯切分为多种规格的板坯和方坯,供给各个轧钢车间,是国外近年开发的一种新技未。该工艺只需2～4道次就能切分220～260×600～2550mm、温度为1000℃左右的大型连铸板坯。在现场条件许可时,利用连铸坯的余热直接进行切分轧制,还可进一步节能。针对切分时轧件产生的弯曲及局部隆起变形,开发了板坯预整形约束挠度切分法和无约束切分挠度矫正法。该新工艺能大大提高连铸机的生产能力、获得显著的经济效益、切分质量可靠,它特别适应于既有板坯连铸机又需生产多种规格带钢及其他型钢产品的综合性钢厂。     

连铸的发展和初轧、开坯、轨梁等大型轧机的改造

根据我国国情提出了如何充分科学合理地使用初轧、开坯、轨梁等大型轧机的建议,讨论了在初轧机上采用边铸板坯劈分轧制Ｈ型钢和切分轧制小方坯,及生产以轧代锻的大圆坯的方法。     

切分轧制工艺及其应用

(一)前言 近年来,由于能源危机,一些工业发达国家为降低能耗和提高钢坯、钢材的生产率,正在积极研究和发展“切分轧制工艺”。美国、西德认为,切分轧制是未来轧钢技术的发展方向。切分轧制是将钢锭或钢坯轧成板坯或扁坯,然后利用轧辊孔型的切分作用,将其轧成两根或多根并联的方坯、扁坯或其他断面形状的钢材。最后利用剪切或撕分设备,将其纵向分割,获得所需形状和尺寸的钢坯或钢材。在国外,这种方法首先用于线材生产,即在串列布置的粗轧机组上,依次将坯料一分为     

初轧机上的切分轧制

介绍了国内外板坯在初轧机上的切分轧制技术及工艺发展状况,对攀钢在初轧机上的利用切分轧制技术及其存在的问题提出了建议。     

切分轧制变形的实验研究

对轧件切分轧制过程中的变形进行了实验研究。较为详细地介绍了连铸板坯切分、窄板坯的立轧、预对中孔型轧制及成品孔型实验的轧制变形的结果及分析     

邯钢首次应用切分轧制新工艺

2004年9月17日，邯钢型棒材厂应用切分轧制新工艺试生产Ф12mm螺纹钢获得成功。在切分试轧过程中，运行稳定，连续过钢能力较强，且产品的外形尺寸和表面质量均满足了工艺要求和技术标准，班产平均达到300余吨。切分轧制是一项轧制新工艺。它是将钢坯加热后，先粗轧，然后进行多槽轧制，利用孔型把粗轧的扁坯切成两个或两个以上断面相同的并联轧件，     

4号板坯连铸机铸坯轧后质量浅析

分析了4号板坯连铸机铸坯轧制成中厚板的质量特性，并与3号板坯轧后质量特性进行比较，提出改进4号板坯连铸机质量的建议。     

钢坯切轧中旁弯的研究

简介采用以连铸板坯为原料的钢坯切轧工艺、孔型设计及切分机理;并全面阐述切分轧制中旁弯现象的形成、影响因素、对实现切分的作用和控制措施。     

韶钢连铸板坯热装红送获得成功

韶钢连铸板坯热装红送获得成功最近，韶钢连铸板坯热装红送获得成功。连铸板坯热装红送是指电炉冶炼出来的供轧制钢板使用的钢坯，在保持高温红坯的状态下，直接送到轧钢系统轧制成钢板。跟以前冶炼出钢坯，冷却后才送到轧钢系统，再经过加热成红坯轧制钢板比较，不仅减少...     

电磁搅拌设备在天钢4~#板坯连铸机的应用

针对铸坯中心成分偏析的问题,天钢炼轧厂将板坯连铸电磁搅拌技术应用于4#板坯连铸机,设计了天钢4#板坯电磁搅拌机械设备及水冷系统。应用实践表明,该机械及水冷设备运行稳定,缓解了铸坯中心偏析的缺陷,避免了板坯轧制后钢板分层的现象,增强了铸坯质量和钢板性能。     

利用倒角结晶器消除连铸板坯的角横裂纹缺陷

 提出一种用以解决连铸板坯角横裂纹缺陷的倒角结晶器技术。倒角结晶器的数值仿真和工业化试验表明：倒角铸坯在连铸矫直区角部温度可以提高70℃以上,能够避开钢的高温低塑性区;同时,倒角的特殊的结构形式可以降低铸坯角部的Z向应力,有助于控制角横裂纹缺陷。     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

生产不锈钢带钢短流程工艺的探讨

利用中厚板坯连铸连轧生产不锈钢是可行的。利用薄板坯连铸连轧和薄带铸轧组合方案生产不锈钢可以更好地形成优势互补。     

宝钢在线二冷控制模型的研发与应用

针对连铸生产过程中的二冷配水问题,建立了铸坯的凝固传热数学模型。通过实时模拟计算铸坯的温度场,并与PID控制技术相结合,开发了在线二冷控制模型。模型能自动根据钢种、铸坯规格及工艺参数的变化动态调整二冷控制水量,将铸坯的表面温度控制在工艺目标值附近。通过设计合理的控制系统架构,确保了二冷控制系统的稳定性及可靠性。在线测温结果表明,模型具有很高的计算精度。当拉速、浇注钢水过热度变化时,模型能快速将水量调整到目标值,速度快且超调小,从而确保铸坯的表面温度跟踪误差始终限制在较小范围内;当浇注过程处于相对稳态时,铸坯的表面温度保持在目标值。目前,模型已经应用于宝钢内外的多台连铸机,应用效果良好。     

Development of Continuous Electrical Steel and Casting Technology of New Products

 The development of continuous casting technology of electrical steel was analyzed. The technologies and products characteristics of conventional continuous casting, thin slab continuous casting and rolling, middle thin slab continuous casting and rolling and twin-roll thin strip were compared. Conventional continuous casting technology was widely adopted in producing electrical steel; thin slab continuous casting and rolling and middle thin slab continuous casting and rolling technology industrialized electrical steel; and study of twin-roll thin strip casting technology was focused on fundamental experiments.     

宽厚板连铸结晶器摩擦行为在线测试与分析

 结晶器/铸坯摩擦行为是影响并决定铸坯表面质量的重要因素。以宽厚板坯连铸结晶器为对象,在线检测基于液压振动装置的结晶器/铸坯摩擦力,测试和分析浇铸温度、铸坯断面、拉速与结晶器振动方式等主要工艺参数对摩擦力的影响,为考察和调控结晶器/铸坯摩擦行为提供试验基础。相同工艺条件下,摩擦力随浇铸温度的升高而降低,随铸坯断面尺寸的增加而增大。正弦、非正弦振动方式与拉速-振频、振幅振动控制模型的合理匹配,能够显著改善高拉速下的结晶器/铸坯摩擦行为,结晶器振动工艺的开发和优化对于充分发挥液压振动装置设备潜力,稳定高拉速下铸坯表面质量具有积极意义。     

薄板坯连铸连轧炼钢高效生产技术进步与展望

 薄板坯连铸连轧技术发展近30年，已由最初的单坯轧制模式发展到现在的无头轧制，炼钢-连铸新技术的不断应用贯穿其整个发展历程，特别是高效化生产、铸坯无缺陷技术方面的不断进步，促进了薄板坯技术的发展。简要回顾了薄板坯连铸连轧产线的发展概况，介绍了薄板坯连铸连轧产线配套炼钢-连铸关键技术的发展情况，分析了各项关键技术的特点、难点以及某些关键装备研制方面取得的进展，在此基础上，提出了薄板坯连铸连轧产线炼钢-连铸技术的发展方向。     

连铸板坯轻压下过程压下率参数的理论分析

通过分析连铸板坯的轻压下过程,提出了铸坯压下率的理论模型,考察了不同拉速、不同铸坯断面下板坯压下率的变化规律.结果表明,压下率与压下速率沿拉坯方向呈近似线性减少关系;压下速率的取值不受拉速影响;压下率与铸坯厚度呈线性减少关系,厚度每增加10%,压下率减小10%;铸坯宽度对压下率的影响很小;压下总量不随拉速的变化而变化.     

连铸二冷喷淋喷嘴分布配置的研究

根据连铸坯的凝固传热规律,采用数学解析法,推导出二冷喷淋区某喷淋冷却段内的喷嘴分布配置方法,使喷淋冷却段内的喷淋水量分布与连铸坯的凝固传热特性相适应,以进一步改善铸坯质量。     

浸入式水口结构对409 L钢连铸坯表面“卷渣”的影响

基于太钢409 L钢连铸生产工艺及板坯连铸机工艺参数,采用水模型实验和工业试验相结合方式研究了浸入式水口结构对结晶器内钢水流动行为及其对连铸坯[200 mm×(1 060～1 240 mm)]表面"卷渣"的影响。结果表明:使用原浸入式水口(侧孔48 mm×70 mm,和上倾15°)结晶器内钢液流场不稳定,对应连铸坯表面存在严重"卷渣"缺陷;在不改变水口结构条件下,上倾5°和上倾10°水口均无法解决连铸坯表面"卷渣";32 mm×52 mm小侧孔水口能有效解决小断面[200 mm×(900～1100 mm)]或低拉速(0.7～0.9 m/min)时409 L钢表面"卷渣";Φ60 mm内径水口对应结晶器中心平均波高在3.5～4.5mm,连铸坯表面"卷渣"缺陷由原来的36.5%降低至0.8%,该型水口不仅能适用现有断面[200 mm×(900～1320 mm)]及拉速(0.7～1.1 m/min)要求,还能提升连铸坯实物质量。