CAPP系统中面向对象的模板式工艺决策方法研究

根据基于面向对象技术及典型零件加工工艺路线模式化特点，提出了一种新的CAPP系统工艺路线决策方法－面向对象的模板工艺决策方法，通过总结大量典型零件加工工艺，建立了多层次的工艺模板库及工艺规则库，同时，采用层次递阶式推进策略，由零件的基本特征确定加工工艺的基本模块序列（基序），由基本特征参数及辅助特征等因素确定模块内各特征表面的加工顺序及详细内容（子序），最后通过模块集成生成完整的加工工艺路线，这种工艺决策方法使整个CAPP系统既吸收了派生法的类比设计思想，又具有创成功能，因此所开发的CAPP系统具有更高的效率和更强实用性。     

特征设计与工艺规划集成技术研究

针对CAD/CAPP数据与功能集成的需要,提出了基于特征设计与映射的特征工艺规划方案.通过调用特征库中标准的特征或用户定义特征(UDF)的实例完成零件模型设计.通过建立映射规则将设计特征模型重构为加工特征模型.通过建立工艺知识的决策规则与工艺知识库,将加工特征与加工方法、制造资源关联,实现基于特征的工序、工步的自动生成.特征工艺树通过与典型工艺模板的匹配构造工艺规划树,实现零件工艺路线的自动生成.通过人工交互编辑工序、工步及工艺路线、可输出完整的工艺文件.     

CAPP开发工具中用户框架系统的关键技术研究

CAPP开发工具是实现CAPP商品化和CAD/CAPP/CAM集成的必由之路。本文提出的CAPP开发工具由构造工具系统和用户框架系统组成。用户框架系统是在构造工具系统的基础上,用来生成零件工艺的执行工具。它主要由用户信息模板读取、零件信息获取和检查、工艺路线生成、工艺文档输出、加工信息输出等模块组成。文中分析了实现用户框架系统的关键技术,面向系统特征和用户定义特征的加工特征类定义、基于柔性工艺决策原则的工艺排序优化方法和基于零件工艺结构树的工艺信息处理方法。     

集成环境下轴类零件CAPP系统的研究与开发

介绍了集成环境下轴类零件CAPP系统的结构，该系统采用特征型面描述法，来描述零件的几何信息和工艺信息，以人机交互的方式输入零件信息；采用派生式与创成相结合的综合模式生成零件的工艺路线，具有一定的先进性及实用价值。     

基于UG_WAVE技术的典型工艺的快速生成

利用UG5.0软件的WAVE技术制作了典型零件的加工工艺模板,采用参数化驱动,可以快速地生成类似零件的各工艺模型及文件,从而大大提高工艺编制的速度,且为实现工艺的标准化、规范化奠定基础,为CAPP的实现提供了3D工艺模板.     

运用特征识别技术的工艺规划技术研究

针对设计与工艺规划信息集成的需要,提出基于规则的特征识别方法,研究基于制造特征的工艺路线自动生成方法。提取到的模型几何信息通过与制造特征库数据的匹配,实现特征的自动识别。通过建立工艺知识的决策规则与典型工艺知识库,将制造特征与加工方法、制造资源关联,实现特征工艺方案的自动生成。产生的特征工艺树与典型工艺模板进行匹配,生成零件工艺规划树。通过人工交互编辑工序、工步及工艺路线,可输出符合实际需求的工艺文件。     

专用CAPP定义工具的研究和实践

提出了一种专用CAPP定义工具的总体结构,并着重描述了样件工艺模板定义的一般过程.在工艺流程要素化的基础上,实现了工艺流程和工序内容的参数化.利用工艺设计参数化的方法实现具体零件工艺的设计.     

基于模板定制的零件工艺变型设计研究

针对传统CAPP系统对企业已有产品工艺知识重用较弱的现状,从产品工艺资源重用的角度出发,以回转类零件为例,在分析其结构特征和总结工艺特点的基础上,提出基于模板定制的方法,分别采用典型参数化工艺模板和典型实例工艺模板进行新零件工艺设计,即在工艺模板与零件之间建立参数关系,实现参数化驱动零件加工工艺。并充分利用企业中已有的成熟工艺设计方案、工艺流程以及工艺资源,以尽可能小的修改代价、尽快的速度变型出所需要的设计工艺。最后给出了实例。     

基于样件工艺定义的CAPP工具化的研究

提出了一种基于样件工艺定义的 CAPP工具化的总体结构。描述了样件工艺模板定义的一般过程。在零件工艺要素化的基础上 ,实现了工艺流程和工序内容的参数化。并利用工艺设计参数化的方法实现具体零件工艺的设计。     

基于神经网络的齿轮CAPP系统工艺路线研究

工艺路线安排是CAPP（计算机辅助工艺过程设计）系统的关键技术之一,工艺路线安排的效果在很大程度上决定了CAPP系统的应用水平。通过对齿轮类零件CAPP系统的研究,将神经网络应用于齿轮类零件的CAPP系统的工艺决策中。结果表明,利用神经网络能有效地对加工方法进行选择,并且对工艺路线的优化达到理想的效果,使齿轮类零件的CAPP系统工艺决策更容易、方便,提高了工作效率。     

面向工艺的特征设计与集成技术研究

针对CAD/CAPP系统直接集成所存在的困难,提出了在三维环境下,面向工艺的特征设计与CAD/CAPP集成方案;分析了集成过程中特征的分类与定义、面向工艺过程的特征设计方法、特征模型与CAPP系统中工序模型的关联、特征信息与工艺信息的关联等关键技术;给出了在此集成系统下的应用实例。该方法为CAD/CAPP系统的集成提供了一种有效的途径。     

CAPP中工艺决策不确定性问题研究

工艺决策是CAPP系统的核心和基础，但是大量工艺决策知识是零散的实践经验，难以形式化，形成不确定性问题。通过对工艺决策中的不确定性问题研究，应用不确定性理论，借助于人的智能，建立以零件综合信息模型为基础的决策推理策略，对解决工艺决策不确定性问题，提高CAPP的智能和工艺复用设计有实际的意义。     

APPROACH TO INTEGRATED PROCESS PLANNING SYSTEM ARCHITECTURE

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Analytic Hierarchy Process Based Decision Modelling in CAPP Development Tools

Process planning decision modelling is a main barrier in the research on CAPP development tools, and also a bottleneck hampering the process of pragmatisation and commercialis-ation of CAPP. Analytic hierarchy process (AHP), is a mathematical decision modelling tool for solving complicated process planning decision problems by decomposition, determination and synthesis. AHP can deal with universal modelling of process planning decision-making, which is difficult to describe quantitatively, by integrating quantitative analysis with qualitat-ive analysis.     

CAPP发展现状及展望综述

CAPP(Computer Aided Process Planning)计算机辅助工艺设计是在计算机广泛应用到社会上各行各业的情况下,逐渐发展起来的一项机械工艺设计技术,它是计算机辅助设计和计算机辅助制造(CAM)之间连接的通道。本文介绍了CAPP技术的历史、发展现状,以及对将来发展方向的展望。     

基于几何与公差信息的加工特征识别方法

为实现计算机辅助设计与计算机辅助工艺规划系统的有效集成,提出了一种同时利用几何信息和公差信息的加工特征识别新方法。建立了加工资源、加工表面和加工方法三类信息模型。提出了切削模式的概念及以之为基础的表面加工方法生成原理和过程。建立了表面加工方法优化选择模型。采用多目标模糊优化结合蚁群算法求解该模型,为每个加工表面选择最优加工方法,并将在同次装夹中采用同一刀具类型和加工条件进行加工的表面聚为加工特征。最后,通过实例测试,验证了该方法的正确性和有效性。     

基于PDM的定制化CAPP系统研究和开发

随着市场需求的变化 ,传统的 CAPP系统已经很难满足用户的需求 ,定制化 CAPP系统已成为发展趋势。本文探讨了定制化 CAPP系统的设计思想和实现方法 ,并结合一个实际系统从工艺数据结构、工艺卡片、工艺工作流程等方面讨论了基于 PDM的定制化 CAPP系统设计中的部分关键技术     

CAPP系统在中小型齿轮制造企业的研究与应用

针对中小型齿轮制造企业计算机辅助工艺设计(CAPP)的现状和对CAPP系统的需求,基于“通用工艺规程”模块的工艺特征参数化思想,利用VB6.0软件,采用面向对象的ActiveX Automation技术,研究并开发了一个高效实用的齿轮CAPP系统,分析了齿轮CAPP系统的技术难点及解决措施,并将该系统实际应用于某齿轮制造企业.应用实例表明,所生成的工艺路线合理,格式规范,齿轮CAPP系统的应用提高了企业工艺部门的工作效率和企业的整体效益.     

工艺规划和生产计划与控制集成过程中的资源决策

为了得到合理的工艺计划和车间生产计划调度结果，分析了计算机辅助工艺规划和生产计划与控制系统基于非线性工艺规划的并行集成原理，研究了二者集成过程中出现的资源选择问题。在资源决策过程中，首先确定加工某类零件需要的机床加工能力，然后根据车间计划系统反馈的加工资源实际情况确定车间中满足加工能力的机床，最后根据机床实时状态，计算车间每一个可用机床的优先指标。应用BP神经网络以及相关算法实现了二者集成过程中的资源决策。结果表明：利用BP神经网络以及相关算法可以有效地进行CAPP／PPC并行集成过程中的资源决策。