笔记本电脑转轴注塑模具设计

通过分析笔记本电脑转轴的使用要求,结合注塑成型工艺分析,对笔记本电脑转轴的部分结构进行改进,以更好地满足塑件注塑成型要求,并保证塑件成型质量和使用性能。借助UG软件对笔记本电脑转轴进行了一模两穴侧进浇的两板模结构设计,模具中采用了下沉式的浇口套结构,通过将浇口套安装在型腔中,大大减少了浇口套凝料的浪费,并提高了塑件注塑成型质量。     

定模、动模双向推件注塑模

塑件注塑成型时，采用定模推件板与动模哈夫斜滑块双向推件注塑模可解决塑件脱模问题。该注塑模的结构紧凑，安装操作方便，成型塑件质量好，且生产效率高。     

利用Moldflow辅助设计汽车内饰锁本体注塑模具

分析了汽车内饰锁本体的结构特点,根据塑件的结构特点,采用一模两腔的模具结构;利用Moldflow软件分析浇口的最佳设置位置和浇注系统;塑件侧面通孔、两端卡扣和小孔采用斜导柱侧抽芯机构成型,以避免空间的不足,中间卡扣采用斜顶抽芯成型,最后介绍了模具的工作原理,对同类的模具设计有一定的参考价值。     

后盖注塑模设计

本文针对儿童玩具手机的后盖设计了其注塑成型的注塑模具结构。该制件结构简单,存在矩形孔和圆形孔、倒扣,因此设计了圆形推杆和推管两种推出机构,以及用斜顶侧抽芯机构。采用一模两腔的型腔布局形式,在XS-ZY-125的注射机上一次注塑成型。     

一种侧抽芯机构注塑模的设计

根据塑件具有较长的横向圆柱通孔的结构特点,设计了用左、右两个侧向圆柱型芯拼合的斜导柱侧抽芯机构,来成型横孔和实现侧向抽芯。由于塑件的外部为圆柱形且下部有圆环形凹槽,采用了推管推出塑件,合模后推管和侧型芯在垂直于开模方向平面上的投影完全重合,为了防止合模时产生干涉,设计了由复位顶杆和具有十字形轴向槽的顶套相配合的先复位机构,为了提高成型质量采用了点浇口和双分型面模具来成型。介绍了注射模主要零件的设计、模具的工作原理。     

基于Pro/E的筐壳类塑件注塑模具设计与制造

针对筐壳类塑件壁薄、难以成型的特点,探讨了Pro/E软件在注塑模具设计中的优点,介绍了注塑模具开发的一般流程.设计了前、后、左、右四个侧向的斜导柱侧抽芯机构,来成型侧面孔和实现侧向抽芯.把整个型腔设计成侧滑块和型腔底板的形式,降低了模具型腔加工的难度.采用模具专家系统EMX,提高了设计效率.在传统的设计基础上,将模流分...     

异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

轿车内饰件杯托内门热流道注塑模具设计

介绍了一款汽车杯托内门侧浇口热流道射模结构,模具采用前模斜顶推出和侧分型斜滑块结合顶出机构,设计比较复杂;浇注系统和冷却系统结构设计合理,生产效率高;塑件产品脱模后无拉伤、变形小,品质符合设计要求。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

基于Moldflow的型腔数量及浇口位置对变形的影响分析

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,影响注塑件的精度、装配性能和使用性能,是衡量产品质量的重要指标。浇口位置对塑件成型的翘曲变形影响很大,基于Moldflow软件,采用侧浇口一模四腔、侧浇口一模两腔、潜伏型浇口一模两腔三种注射方案,对与零件尺寸精度密切相关的总变形量进行有限元分析,从而确定塑件的最佳注塑方案。利用研究结果,可以有效缩短模具开发周期,减少修模次数,降低生产成本,提高产品质量。     

多抽芯出水弯接注塑模设计

分析了出水弯接头塑件的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、内部垂直管道及侧面安装孔,研究了一模二件对称分布的注塑型腔模具结构,设计了包含弹簧辅助分型抽芯的三套侧向分型机构于同一模具上方案,采用了冷料井为顶出位和确保开合模行程有效的结构。并设计了模具的盘式浇注系统、组合式的型腔与开型芯部件、斜导柱式侧向分型抽芯机构、导向机构、复位及顶出机构、冷却与排气系统等。实践结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

空调温控器上盖热流道注塑模具设计

针对目前空调温控器上盖生产中出现的填充不均、翘曲变形和熔接痕等塑件质量、外观较差,且流道废料多的问题采用热流道技术辅以模流分析解决了这个问题。通过对空调温控器上盖塑件的结构和工艺性分析,确定一模四腔的热流道注塑模具设计。基于Pro/E对热流道浇注系统、成型零部件结构、侧抽机构以及推出机构等进行三维实体设计,利用模流分析软件进行模流分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,生产的塑件达到了图纸的技术要求。     

卡钩式盖板塑件模具设计

针对卡钩式盖板塑件一侧带凸台,一侧带有倒钩难以脱模且成型中易产生熔接痕、飞边等缺陷,采用Pro/E建立了塑件三维模型,借助Moldflow对塑件成型模流分析,获得较佳的注塑成型方案,避免了成型过程中缺陷的产生。     

具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑模具设计

音响壳体注塑件结构复杂,内部含有多个加强筋、凸台、圆柱孔等;前后侧开有4个方孔,左右侧开有与开模方向大于90°的斜齿形卡扣结构等多种细节特征。开模时,为不损坏塑件左右侧的斜齿形卡扣,卡扣侧型芯需要以比推杆快的速度斜上运动,因此采用凸轮齿轮、齿条斜上抽芯机构实现快速斜上脱模动作。通过分析塑件的结构工艺性,确定一模一腔、双分型面的注塑模具设计。同时,基于模流分析软件Moldflow进行最佳浇口位置选择、充填分析以及翘曲分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,提高了生产效率,达到了生产要求。     

小型汽车空调器支架注塑模具的设计与分析

针对小型汽车空调器支架塑件薄壁、筋多、体积较小且加工难度较大的问题,提供一种小型汽车空调器支架注塑模具。针对塑件主体底板的左右两侧具有倾斜设置的阶梯安装板和倾斜安装孔,且主体底板上具有互呈90°扭转的非对称结构塑件支撑体,支架塑件在采用一模两腔布局的基础上,能够对倾斜设置的阶梯安装板和倾斜安装孔实现平稳斜抽,对支撑体内侧面实现稳固侧抽,进而实现在保证塑件精度的前提下提高注塑效率。     

注塑模流道尺寸与型腔充填关系的实验研究

为充分发挥模具效能,提高生产力,降低单件成本,生产中经常使用一模多腔模具.优化分流道设计对模具来说是非常重要的.流道的主要作用是使熔体从喷嘴快速而顺畅地注入模具型腔内,微小塑件的注塑成型好坏很大程度上取决于流道的优化设计.笔者对微小塑件注塑成型过程中熔体流动充填过程进行了研究,一模四个微型型腔,分流道系统对称平衡布局,...     

狭窄空间侧孔的斜顶抽芯机构设计

针对塑件内部狭窄空间内侧孔的抽芯问题,提出了采用镶件与斜顶配合成型的方法。以塑料外壳为例,首先将狭窄圆筒从型芯中分割成镶件,以减少型芯的加工难度;采用斜顶对圆筒中的侧方孔成型,针对斜顶向外抽芯时会与塑件发生干涉的情况,将抽芯方向调整为沿圆筒径向向内;然后利用将斜顶机构嵌套在镶件上的方式,解决了斜顶机构在狭小空间的干涉问题。     

喷枪水道塑件成型质量控制与分析

通过对喷枪水道塑件的结构分析,确定了喷枪水道塑件注射成型模具的分型面位置;依据Autodesk Moldflow Insinght模拟分析熔融塑料充模时各部分的流动性,选择浇口位置;同时根据塑件结构特点以及运用牛顿流体力学原理与冷却定律分析设计塑件冷热交换冷却系统;经AMI成型模拟,产品成型质量良好,对此类产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

优化方法在注塑成型数值模拟中的应用

注塑成数值模拟技术,可通过计算机对设计方案进行分析计算,在模具制造之前,预测设计中存在的问题,为模具设计与注塑成型工艺优化提供定量依据。针对注塑成型数值模拟技术智能化、自动化的发展趋势,在此给出了注塑模冷却系统、塑件厚度尺寸、浇口位置、一模多腔的浇道布置及注塑成型鲁棒（稳健性）设计的优化模型,说明了优化方法在注塑成型数值模拟中的应用情况。