装载机前后车架铰接失效分析

介绍了装载机前、后车架铰接的常见形式,阐述各种结构形式及其优缺点,并对车架铰接轴向定位结构形式进行简单介绍。对不同铰接方式的失效形式进行了分析并提出相应的解决方法。     

翻斗车后车架铰接销轴向限位的改进

我厂生产的ＦＪＺ７型自装式翻斗车,其铰接体与后车架连接处的铰销受力大,润滑条件差,铰接销轴向限位不可靠,易损坏。为此我们对其进行了改进。１　故障现象 我们在维修翻斗车时发现梨形板３（图１ａ）向上翘起扭弯或折断,上、下铰接板销孔磨损,翻斗车有明显的不正常声响。２　原因分析 该铰锭改进前的结构如图１（ａ）所示。螺钉２用于固定梨形板３,梨形板３限制铰接销９的轴向位移。由于梨形板３较薄,强度明显不足,因此在铲运过程中,铰接销有转动和轴向窜动的趋势,久而久之会造成梨形板的变形或损坏,进而会损坏上铰接板４和下…     

一种提高装载机前车架生产效率的工艺方法

前车架作为装载机大型关键核心结构件之一,是连接工作装置动臂(工作装置)、动臂油缸,转斗油缸、转向油缸、后车架、前车桥等的关键部件.因其组成零件多、结构复杂、各铰接孔的尺寸精度、表面粗糙度及空间形位误差要求高、制造工序多,生产周期长、大型镗床、铣床、钻床等加工设备占用量大等,一直是影响装载机产能的主要因素,本文介绍了一种可有效提高装载机前车架生产效率的工艺方法.     

装载机前车架提升液压缸支承结构疲劳分析及结构优化

以装载机铲掘工况和运输工况的动载荷作为前车架提升液压缸支承结构的应力分析载荷,用NX Nastran软件的材料非线性功能获得应力仿真数据.通过工件表面状态的转化,使试样的疲劳试验数据与工件的仿真数据具有可分析性.用疲劳极限线图分析失效结构和优化后结构的应力状态,并作疲劳循环寿命分析.提出以90%指定存活率的古德曼图线和...     

地下装载机中央铰接结构优化

论述了地下装载机中央铰接的铰接点结构形式,对铰接结构中轴承的作用及固定形式进行分析,针对几种地下装载机的铰接结构形式进行分析和比较,在此基础上对铰接结构形式进行了优化。     

装载机前车架提升液压缸支承结构疲劳分析及结构优化

以装载机铲掘工况和运输工况的动载荷作为前车架提升液压缸支承结构的应力分析载荷,用NXNastran软件的材料非线性功能获得应力仿真数据。通过工件表面状态的转化,使试样的疲劳试验数据与工件的仿真数据具有可分析性。用疲劳极限线图分析失效结构和优化后结构的应力状态,并作疲劳循环寿命分析。提出以90%指定存活率的古德曼图线和格伯图线分析工件的疲劳失效原因;以99.9%指定存活率的古德曼图线校核优化后结构的疲劳性能。经长时间、大批量的用户使用,验证了优化后前车架结构的可靠性。     

装载机前车架的工程分析与优化设计

装载机的前车架是整机强度、刚度设计的关键部件之一,其结构复杂,承载最大,其产品的计算机辅助工程分析和优化设计是装载机数字化设计与制造的重要内容.产品数字化设计与制造主要包括数字化造型技术和计算机仿真技术,往往借助于各类软件来完成.Pro/E是美国PTC公司推出的一整套CAD/CAM/CAE集成解决方案,它包括Pro/E软件包和Pro/Mechanica模块,二者可以实现无缝集成.设计者首先使用Pro/E完成前车架的三维建模,构建其虚拟样机,为工程分析提供数据支持.针对装载机工况,定义约束、施加载荷从而分析前车架的受力情况和应力应变,并得到各种分析结果;根据工程分析结果,通过定义目标函数、设计变量和约束条件,完成装载机前车架的优化设计.     

装载机前车架断裂解决方案的研究

采用三维CAD软件Pro／E建立ZL50装载机前车架三维实体模型,运用其两个软件之间的数据接口,在有限元软件ANSYS中对前车架三种典型工况中最恶劣的工况进行有限元分析;利用有限元分析的量化结果,有针对性的快速找出ZL50前车架结构强度存在的问题,并对其进行改进设计,以彻底解决前车架的断裂问题。     

ZL50D装载机后车架结构强度测试研究

对ＺＬ５０Ｄ装载机进行了静态负重、静态加载和动态实际作业测试，从而掌握了其应力分布规律与变化趋势，并得出了车架关键部位的应力谱，为其动力分析与疲劳寿命估算提供了科学依据．     

装载机前车架和前桥支座连接结构形式浅析

介绍目前轮式装载机前桥和前车架连接支座常见的几种结构形式,包括前车架支座、前桥安装支座以及支座上加强筋板的结构形式,分析这些结构的优缺点.为研究加强筋板对该结构强度和刚度的影响,对4种典型的加强筋板形式进行三维建模和有限元分析,给出它们的应力和变形分布规律.结果显示:与普通三角形筋板相比,弧边三角形筋板能显著提高支座强度,减小焊缝失效的可能性;箱型筋板结构能够为支座提供更好的强度和刚度.     

焊缝分析在装载机车架结构改进中的应用

公司生产的某型号装载机在用户使用过程中,前车架与动臂铰接孔的贴板焊缝频繁出现开裂问题。在以往车架有限元结构分析中,没有专门针对焊缝结构进行分析,也就无法获知此处焊缝的受力情况。针对此焊缝的开裂问题,对前车架有限元模型进行了必要的修正,经过计算分析找到了焊缝开裂原因。通过对贴板及焊接结构进行改进,成功解决了焊缝开裂问题。     

ZL50型装载机后车架镗夹具

ＺＬ５０（４０）型铰接式装载机后车架主要有三组孔系：连接前后车架的铰接孔;连接转向缸的后支座孔（转向孔）;连接副车架的支承架孔（支承孔）。如图１所示,三孔系间的精度要求是,转向孔组对铰接孔组的平行度０．１ｍｍ,铰接孔组对支承孔组的垂直度 ０．６ ｍｍ;孔组内部同轴度即两转向孔为 ０．０４ ｍｍ,两铰接孔为 ０．１５ ｍｍ。 后车架传统的加工方法是将副车架的支承架与转向缸后支座镗后焊接,整体组焊完后划线,在Ｔ６１１镗床上接线镗铰接孔。这种工艺流程的焊接变形大,没有统一的加工基准,使后车架各孔系的垂直度、…     

ZL30F装载机前车架焊接工艺改进

针对ZL30F装载机前车架焊后变形超差率较高的问题,通过分析前车架的具体结构形式,制定并采用了合理的焊接工艺,使前车架的焊后变形得到了有效控制。     

装载机后车架失效原因分析

新设计的某型号装载机后车架,在做台架试验过程中出现了断裂,针对这一情况,用美国大型有限元分析软件NASTRAN对该结构进行了强度分析.阐述了用有限元法对后车架进行强度分析的建模过程,并对分析结果进行了分析.结果表明,由于后车架设计存在缺陷,从而导致某应力集中处应力过高,而且应力过高点是在焊缝部位,这就更加增大了断裂的可能性,说明后车架存在设计缺陷是导致其断裂的主要原因.针对这一情况,设计了一种新型结构,新结构一方面避免了在关键部位存在焊缝,同时降低了最大应力值.经再一次分析表明,新结构强度比原结构有了很大提高,理论上满足设计要求.在其投入市场以来,新型后车架并未发生断裂现象,从而表明查找出的断裂原因正确,对原结构的修改合理.时也表明所建立的有限元模型适用,分析结果可靠.     

10吨低比压铰接车架自卸车

１０吨低比压铰接车架自卸车吉林工业大学成凯刘述学天津长芦汉沽盐场李振亮１０ｔ低比压铰接车架自卸车是国家“八五”重点科技攻关项目，由天津长芦汉沽盐场与吉林工业大学联合研制，于１９９５年１２月在汉沽盐场通过国家鉴定。该车主要用于配合收盐机将原盐运出结晶池...     

装载机前车架有限元分析与结构改进

公司开发的某型装载机用户测试机前车架翼箱焊缝处出现开裂问题,在以往的前车架有限元结构分析过程中没有考虑焊缝焊趾疲劳强度,无法评估焊缝寿命。针对此焊缝开裂问题,进行作业工况分析,根据焊缝型式和使用寿命要求求解出焊趾疲劳强度,通过有限元对比分析方法进行结构改进,成功解决了焊缝开裂问题。     

轮式装载机车架工作应力测定与分析

以ZL50装载机后车架为研究对象,通过静态与动态工作应力的测试与分析,为掌握装载机的强度设计方法、编制装载机车架疲劳载荷谱和程序加载谱打下基础.