承钢2500 m~3高炉碱金属负荷的研究及应对措施

对承钢2 500 m3高炉钒钛矿冶炼入炉原燃料碱金属含量、碱负荷、排碱率进行了检测和测算。根据生产实践,提出了"高炉入厂原燃料碱金属含量控制标准、碱负荷控制范围及碱负荷长期超过5 kg/t应当定期排碱"的观点。经过对碱金属的研究及采取应对措施,承钢3座2 500 m3高炉钒钛矿冶炼稳定周期明显延长,每年创效益约707万元。     

包钢6号高炉中钾、钠的平衡与控制

针对包钢高炉碱金属循环富集严重、影响高炉顺行和生铁质量这一现状,通过测定包钢炼铁厂6号高炉入炉原燃料及产出项的碱金属含量,并结合取样期间高炉实际生产数据,对6号高炉做了碱金属的分布计算。研究表明,包钢6号高炉中的碱负荷为4.888 kg/t,其中有69.29%的碱金属由烧结矿带入;支出项中,炉渣带走的碱金属量最多,占到总支出量的83.41%。为降低碱金属对高炉生产造成的危害,结合包钢6号高炉实际情况,给出了降低碱金属危害的措施。     

攀钢高炉碱金属行为研究

对樊钢高炉现有原燃料条件的碱金属含量，碱负荷进行了调研，并对高炉现有冶炼条件下碱金属富集及排碱情况进行了分析，通过调查得出攀钢高炉现阶段的碱负荷为6－7kg/tFe，排碱率在97％以上，故障金属不会对高炉冶炼造成危害。     

八钢2500m3高炉送风制度的演变

通过对八钢A高炉（2500m3）下部调剂的操作经验进行总结,摸索出适应低成本原燃料状况下的铜冷却壁薄炉衬高炉的送风制度。根据高炉的冶炼条件,使用不同的风口面积和风口长度,以提高炉缸的活跃程度,降低高炉的热负荷,配合上部调剂作用,利用系数达到2．2Vm3．d以上,煤比稳定到140kg／t铁。     

入炉碱负荷与焦炭劣化的关系

为了研究首钢高炉入炉碱负荷与炉内焦炭劣化的关系,利用碱金属循环富集模型计算碱金属在高炉内的最大富集量及在高炉内部不同部位的分布,然后进行焦炭在不同浓度碱蒸气下的熔损试验,通过反推计算最终得到了在不同入炉碱负荷情况下焦炭劣化的程度。结果表面,钾和钠在首钢高炉内最大的富集量分别为34.89和7.44kg/t,炉内焦炭已经发生严重劣化,反应性CRI为53.14%,反应后强度CSR为61.69%。要想控制住碱金属对首钢高炉的危害,入炉K2O和Na2O质量必须分别限制在0.48和3.11kg/t以内。     

高炉内碱金属的富集循环

 目前国丰钢铁公司高炉冶炼状况下降、冶炼条件变差,通过对国丰2、5号高炉碱负荷计算和碱金属循环富集特点的研究,分析了碱金属在高炉冶炼中的循环富集行为和碱金属对炉料性能以及高炉冶炼的影响。国丰2、5号高炉碱负荷为8102 kg/t,碱负荷较高是影响国丰高炉顺行的主要原因,提出了在现有操作条件下高炉内碱金属的潜在危害及有效防治措施。     

首钢京唐1号高炉降低压差的措施

首钢京唐1号高炉炉内压差长期处于190kPa以上,严重制约高炉强化冶炼。为降低压差,主要通过采取以下措施:增加矿石角差、拓展矿焦平台,改善煤气流分布;调整送风参数,提高鼓风动能,增加风口长度,活跃炉缸状态;优化出铁制度,控制合理的铁水温度,保证渣铁及时出净;保证入炉原燃料质量稳定。炉内压差由190 kPa以上降低到160kPa后,1号高炉基本实现稳定顺行,焦炭负荷5.5,焦比291kg/t,煤比188kg/t,燃料比498 kg/t。     

莱钢2^#1880m^3高炉高渣比冶炼实践

受原燃料质量的影响,高炉入炉料综合品位降低,渣比升高。为保证高炉顺行,采取加强原燃料管理、优化完善操作制度、合理控制高炉参数以及加强出铁管理等措施,实现了高渣比（405～415kg/t）条件下的强化冶炼,平均日产量达5039.67t,入炉焦比为352kg/t,燃料比516kg/t。     

高炉中碱金属和锌的循环及危害控制

结合鞍钢及有关企业生产实际,阐述了高炉中碱金属、锌的影响和危害,并通过入炉原燃料、炉渣、粉尘等取样化验及对高炉的碱、锌负荷及收支平衡进行统计,掌握了碱金属和锌在高炉中的分布与来龙去脉,此外结合热力学分析进一步明确了碱金属和锌在高炉内的反应和循环过程,并提出了碱金属和锌富集的预防控制措施。     

邯宝2号高炉低燃料比冶炼操作实践

对邯宝2号高炉低燃料比冶炼实践进行了总结.通过探索新的装料制度、改善原燃料条件、加强炉外出铁、推行低硅冶炼等,实现了炉况长期稳定顺行,燃料比保持在505 kg/t以下.     

韶钢8号高炉低燃料比冶炼实践

总结韶钢8号高炉低燃料比冶炼的管理措施和操作实践。通过加强入炉原燃料质量的管理,实现低渣量冶炼,优化高炉操作制度,提高煤气利用率,稳定炉况;提高热风温度、适宜的富氧,实施低硅冶炼技术,加强炉外出铁的管理,不断提高煤比、降低焦比,使8号高炉燃料比下降到505 kg/t左右,达到全国同类型高炉先进水平。进一步降低生产消耗及成本,使高炉各项技术经济指标大幅度提高。     

高炉高碱原料冶炼工艺研究

武钢高炉碱金属负荷7～9kg/TFe,其危害已在生产实践中充分体现,如引起结瘤,影响炉况稳定等.本文即进一步阐述了碱金属在高炉内的行为;碱金属对烧结矿冶金性能的影响;碱金属对焦炭反应性和热强度的影响;碱金属对高炉内衬侵蚀的机理以及防碱的措施。     

高碱负荷条件下的高炉操作

原料中的碱金属氧化物(K_2O,Na_2O)在高炉冶炼过程中循环积累,给高炉生产带来严重的危害.关于这个问题,已经引起国内外炼铁工作者的广泛重视.包钢高炉冶炼用的白云鄂博矿石,不仅含有较多的氟化物,而且还含有较多的氧化钾、氧化钠等碱金属化合物,致使高炉炉况失常,频繁结瘤,生产指标长期落后.1975年研究二号高炉结瘤时,就提出了“钾、钠在高炉中循环积累是导致高炉结瘤的重要原因”.从那以后,经过几年的生产实践和试验研究,特别是1980年开展炉瘤攻关以来,高炉工作者对碱金属在高炉中的行为有了更进一步的认识.1980年以来由于原料中碱金属含量不断升高,高炉碱负荷从吨铁8公斤升高到12公斤以上,而高炉主要生产指标不仅没     

鞍凌高炉锌平衡及热力学行为分析

为掌握鞍凌高炉锌负荷水平和锌在高炉内的循环富集规律,通过入炉原燃料、炉渣、粉尘等系统取样对鞍凌高炉的锌、碱负荷及收支平衡进行了统计,并对锌在高炉内的反应行为进行了热力学分析。结果表明:高炉入炉锌负荷为0.69kg/t,碱负荷为4.66kg/t,锌和碱金属的主要来源都是烧结矿,由烧结矿带入的锌量达到锌负荷的90.7%,带入的碱金属达到碱负荷的61.7%;支出方面锌主要随炉尘排出,碱金属主要随炉渣排出。此外结合热力学分析进一步明确了锌在高炉内的存在形式和循环过程,并提出了锌富集的预防控制措施。     

碱金属对重钢高炉冶炼的影响

重钢近年来高炉渣量下降,碱负荷上升,渣铁口出现碱液,炉衬受碱金属侵蚀,已对高炉冶炼带来危害。由重钢生产接践证明,只要控制碱负荷在适宜范围,稳定操作,坚持使用高碱度烧结矿,炉料吸收碱金属量控制到极限,碱金属可以不会危害生产。     

首钢炼铁厂高炉锌负荷和碱金属负荷的研究

调查研究了炼铁厂2座2536m^3高炉锌负荷和碱金属负荷的情况,其锌负荷分别为497,680g／t、碱金属负荷分别3．567,3．487kg,／t,已影响高炉生产。高炉最主要锌源是洗气灰,其次是重力灰和烧结矿返末,有必要实施脱锌处理。在生产过程中,还应密切监视高炉碱金属平衡,必要时应采取排碱措施。     

首秦1号高炉炉役后期重负荷生产实践

对首秦1号高炉(1200m~3)炉役后期重负荷生产实践进行了总结。1号高炉设计寿命10年,截至2016年6月30日,高炉已运行13年2个月,单位炉容产铁量9908t/m~3。在适当降低高炉冶炼强度前提下,通过采取改善原燃料结构性能、规整高炉炉型、合理的操作制度引导中心和边沿两股气流的合理分布、降低入炉碱负荷和锌负荷等措施,1号高炉实现连续42d焦炭负荷保持6.0和连续两个月燃料比低于500 kg/t,比2015年年均燃料比降低30 kg/t。     

太钢4350m^3高炉强化冶炼初探

通过加强进厂原燃料管理、强化炉前出铁管理、实施大富氧率喷吹技术和优化高炉基本操作制度，太钢4350m^3高炉的燃料比降到500kg／t以下，利用系数达到了2．4t／m^3·以上，实现了高炉稳定、均衡和高效生产。     

邯钢高炉有害元素的分布及控制

重点对邯钢高炉有害元素的分布情况进行了分析,认为邯钢高炉碱金属负荷较高,烧结矿、球团矿、焦炭是高炉碱金属的主要来源。针对邯钢高炉生产现状,在碱金属的控制、锌元素的控制和氯元素的控制等方面采取了一些技术措施,使得高炉碱金属负荷由3.80 kg/t下降至2.92 kg/t,锌负荷由320 g/t下降至236 g/t,燃料比降低7.4kg/t,炉况顺行显著改善,保证了高炉顺行。     

以精料为基础 合理调整炉料结构实现高炉节能降耗降成本

炼铁厂通过改善原燃料质量、优化高炉炉料结构等工作，取得较好的生产效果，2006年与1996年相比，焦比降低了131．2kg／t，工序能耗降低了60．46kg／t。