树脂基摩擦材料耦合机理研究

目的提高树脂基摩擦材料的机械性能和摩擦磨损性能。方法利用纤维的协同耦合效应制备混杂纤维增强材料,通过正交实验法设计配方,探究混杂纤维对摩擦材料性能的影响。借助扫描电镜对磨损表面和磨屑的微观形貌进行分析,使用能谱分析其元素组成,以探究摩擦材料的耦合机理。结果混杂纤维含量从8%增加到10.5%,摩擦材料的洛氏硬度和剪切强度分别维持在50～75 HRB、11.5～16.5 MPa适宜范围内,其中S3试样的洛氏硬度最大,为71 HRB,S4试样的剪切强度最大,为16.1 MPa。混杂纤维的交叉耦合效应决定了摩擦材料的机械性能。碳纤维在接触表面形成一层转移膜,发挥着润滑降温的作用,对摩擦材料的摩擦系数及磨损率均影响最大。结论转移膜的形成可有效缓解热衰退现象。适宜含量的混杂纤维可使摩擦表面形成连续的转移膜,且粒径细小的磨屑可提高转移膜的自洁性,从而降低摩擦材料的磨损率。磨损机理也由磨粒磨损和粘着磨损转变为多种机理综合的磨损形式。     

新型碳基摩擦材料的研制

介绍新型湿式碳基摩擦材料配方筛选,工艺试验、性能测试的研制过程,并对该研制材料的装车试验及推广应用情况作出了详细的叙述。     

新型的自润滑高耐磨摩擦副铝基材料

介绍了一种加Bi的自润滑高耐磨摩擦副铝基材料,论述了国内外此类新型材料的应用现状和存在的问题.指出了控制合金中的Si相和Bi相尺寸,形态和分布是制备此类合金的关键.     

Fe3Al基摩擦材料的初步研究

采用粉末冶金工艺，设计制备了Fe3Al基摩擦材料，并对该材料的物理、力学性能、摩擦磨损性能和抗氧化性能与某铁基摩擦材料进行对照分析测试。借助磨损表面扫描图像和能谱分析。分析了该材料的磨损形式。探讨了其磨损机理。结果表明：该材料有较好的力学性能和摩擦磨损性能，相对于铁基摩擦材料有优良的抗氧化性能。有不同于铁基摩擦材料的摩擦磨损行为。其摩擦机理为：低速轻载条件下以疲劳磨损和磨粒磨损形式为主，高速重载条件下呈现轻微粘着磨损和疲劳磨粒磨损的混合磨损形式。     

铝青铜基粉末冶金摩擦材料压制工艺研究

采用实验研究的方法分析不同工艺条件,包括粉末混和、压制压力、压制方法、复压、热复压等对铝青铜基粉末冶金摩擦材料压坯性能的影响.结果表明,压制压力和润滑条件是影响压坯密度的关键因素:双向压制所得压坯质量优于单向压制;提高压制温度有利于提高压坯密度;复压工艺可有效提高压坯的密度和烧结质量.     

腰果壳油摩擦粉对树脂基摩擦材料性能的影响

腰果壳油摩擦粉是树脂基摩擦材料中广泛应用的摩擦性能调节剂。通过改变摩擦材料中腰果壳油摩擦粉组分含量,研究腰果壳油摩擦粉对树脂基摩擦材料的理化、机械、摩擦磨损及制动噪声性能的影响。结果表明:随着摩擦粉含量增加,摩擦材料的气孔率、压缩变形量增大,p H值、密度、硬度和冲击强度减小。通过执行SAE J2521和SAE J2522程序进行台架实验,表明摩擦粉的加入可提高并稳定摩擦材料的摩擦因数,同时有效降低刹车片制动过程噪声发生概率。摩擦材料中摩擦粉添加量7%(质量分数)时,摩擦材料冲击强度3.36 k J/m2,名义摩擦因数0.36,平均磨损厚度0.53 mm,噪音发生概率为14.4%,刹车片综合性能最佳。     

纸基叠层材料选择及其制备技术研究

针对ＨＲＰ快速原型制造系统工艺要求,对系统要求的特殊胶种进行了深入分析与实验研究,并开发出了可工业应用的纸基叠层材料制备系统,为ＨＲＰ系统全面推广奠定了基础。     

MoS_2对Fe-20wt%Cu基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

以Fe-20wt%Cu合金为基体,利用热压烧结法制备Fe-20wt%Cu基摩擦材料,研究了MoS_2含量对Fe-20wt%Cu基摩擦材料的组织、摩擦学性能及摩擦机理的影响。分析了MoS_2含量对复合材料密度、硬度、孔隙率和摩擦性能的影响。结果表明,MoS_2含量为3%时,该材料的摩擦系数为0.5973,磨损率为0.58×10-9kg/(N·m),此时试样摩擦磨损性能最佳。总体而言随着MoS_2含量的增加,磨损后试样表面的性能先升高后降低。     

摩擦压力和干湿条件对铜铝基材料摩擦性能的影响

采用粉末冶金摩擦技术制备了铜铝基摩擦材料;利用定速摩擦试验机测试了在不同摩擦压力下该材料摩擦性能的变化,同时比较了干湿两种摩擦方式下摩擦性能的异同.结果表明:摩擦速度低于1500 r/min时,摩擦系数随压力的升高变化不大,磨损率增大;摩擦速度高于1500 r/min时,摩擦系数随压力升高而增加;摩擦速度低于1000 r/min时,湿摩擦的摩擦系数高于干摩擦,摩擦速度高于该速度时,两者的摩擦系数相近,湿摩擦的磨损量要高于干摩擦.     

激光淬火铁基烧结材料的摩擦与磨损

研究了两种不同成分铁基烧结材料经宽带激光表面处理后的显微组织和摩擦学特性。结果表明，铁基烧结材料的耐磨性显著提高。两种材料相比，在较低载荷下，组织为孪晶马氏体／位错马氏体混合材料具有较好的摩擦学特性。而在较高载荷下，组织为马氏体／下贝氏体复相的材料具有较好的摩擦学特性。     

氧化石墨烯对树脂基摩擦材料性能的影响

目的 提高树脂基摩擦材料和对偶件刹车盘的摩擦磨损性能.方法 采用摩擦材料预混料装置,结合犁耙式混料机,将氧化石墨烯(GO)均匀分散到酚醛树脂基制动摩擦材料中.对材料进行物理性能和力学性能测试,采用LINK2900惯量台架试验机进行摩擦磨损研究,采用SEM和EDS进行摩擦界面微观形貌和成分分析.结果 当GO体积分数从0增加到1.00％时,摩擦材料的比热容、摩擦界面切向热导率和剪切模量显著增大,摩擦材料的弹性模量减小.确定了GO的最佳体积分数为0.75％,此体积分数下,名义摩擦系数和一衰系数达到最大,分别为0.437和0.363,摩擦材料和对偶件刹车盘的耐磨性最佳.相比未添加GO配方,摩擦材料的磨损量减小13.70％,对偶件刹车盘的磨损量减小12.32％.结论 适宜体积分数的GO提高了基体树脂的热结构稳定性、耐热性和系数稳定性,摩擦材料和对偶件刹车盘表面发生材料转移形成摩擦层,有效改善了摩擦材料表面裂纹和对偶盘表面孔洞.GO改变了摩擦片和盘之间的热流分配以及垂向传导散热和切向对流散热比例,可有效提高摩擦材料和对偶件的摩擦磨损性能.     

铝青铜基粉末冶金摩擦材料组织及性能研究

采用粉末冶金法制备了铝青铜轴承材料,研究了烧结温度和压制压力对该材料密度、硬度和组织的影响。结果表明,随烧结温度升高,组织间孔隙逐渐收缩,同时总孔隙体积减少,密度先增大后略有减小,而硬度增加。随压制压力的升高,孔隙和界面减少,硬度和密度升高;当烧结温度升高,Ti颗粒与基体金属逐渐熔到一起。     

粉末冶金摩擦材料

本文简介粉末冶金摩擦材料成份、性能、生产工艺、摩擦原理及其试验情况,对重型机械压力机选用摩擦材料有参考作用。     

ZM5材料切削温度场仿真及试验

针对航空5号铸造镁合金(zM5)材料在切削过程中的安全问题,基于DEFORM软件,建立了铣削动态仿真的有限元模型.研究了切削过程中温度场的分布规律,重点讨论了工件及切屑的温度,并将仿真结果与实验结果进行了比较,为选择切削参数,确保加工安全提供了依据.     

轧制无压烧结铁基干式摩擦材料的研制

研究了铁基粉末冶金摩擦材料的粉末轧制烧结工艺,在轧制前将非金属粉末颗粒用化学镀的方法预先包覆上一层金属铜,再把按比例混制好的多元粉末按一定的轧制工艺要求轧制成带状生胚,然后在真空烧结炉中进行无压力烧结。该种材料经测试其密度为4.9-5.5g/cm^3,μs〉4.5,μd〉0.33~0.40,磨损率≤4.09×10-7cm^3/J,完全可以达到常规法生产的粉末冶金摩擦材料所要求的性能指标,且该工艺方法所需设备和工艺过程相对常规有压法要简化。     

机械压力机离合器—制动器摩擦材料的研究

本文介绍西安重型机械研究所对摩擦材料通过大量的试验和工业性考核证明,欲提高离合器—制动器摩擦材料的性能和寿命,必须采用台架式试验台,真实地模拟实际工况,并测定不同工况下工作的摩擦材料的性能参数。另一方面,也必须制定离合器—制动器摩擦材料的统一技术要求和检验标准。     

ZM5镁合金微弧氧化膜的摩擦磨损性能研究

利用微弧氧化装置在硅酸盐体系中对ZM5镁合金进行了微弧氧化表面改性处理.采用XRD及SEM分析了ZM5镁合金微弧氧化陶瓷膜的形貌、组成和结构,并对微弧氧化陶瓷膜的硬度以及干式滑动摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:微弧氧化膜由三层结构组成,主要由Mg2SiO4相和少量MgO相组成;可以显著提高镁合金基体的硬度和耐磨性,其室温滑动摩擦磨损机理为轻微犁削和粘附转移.     

摩擦压力机摩擦材料分析及其校核

摩擦材料易磨损,传动效率低及生产率低是摩擦压力机的主要缺点。摩擦盘在接合过程中所消耗能量,主要表现在摩擦带因发生变形而引起的内部损耗,以及接触表面之间发生相对滑动摩擦。摩擦副的接触状态是间断的,在工作循环过程中是变化的。摩擦盘在接合过程中输出的能量,一部分转变为飞轮螺杆的动能,而其余部分则转变为摩擦热。载荷在摩擦带上所引起的磨损与材料性质、结构形式、压紧力大小、相对滑动速度     

Fe_3Al基摩擦材料的烧结致密化过程研究

利用热压烧结方法制备了以Fe3Al金属间化合物为基体,以Cu、石墨、MoS2、Al2O3为添加剂的一种复合摩擦材料,并对其烧结致密化过程以及影响因素进行了试验研究。结果表明,材料的致密化过程受到原始粉料组成、粒度以及烧结工艺参数(如烧结温度、压力、保温时间)等多种因素的共同影响,其中Cu的液相烧结在材料致密化过程中起到重要作用。最佳工艺参数为:烧结温度1 050￣1 100℃,压力10￣12 MPa,保压20￣30 min,保温45￣60 min,此时致密度为90%￣95%。烧结过程中未发现晶粒异常长大,经1 050℃烧结1 h的摩擦材料中Fe3Al的晶粒尺寸为400￣600 nm。     

Fe3Al基摩擦材料的烧结致密化过程研究

利用热压烧结方法制备了以Fe3Al金属间化合物为基体，以Cu、石墨、MoS2、Al2O3为添加剂的一种复合摩擦材料，并对其烧结致密化过程以及影响因素进行了试验研究。结果表明，材料的致密化过程受到原始粉料组成、粒度以及烧结工艺参数（如烧结温度、压力、保温时间）等多种因素的共同影响，其中Cu的液相烧结在材料致密化过程中起到重要作用。最佳工艺参数为：烧结温度1050～1100℃，压力10～12MPa，保压20～30min，保温45-60min，此时致密度为90％-95％。烧结过程中未发现晶粒异常长大，经1050℃烧结1h的摩擦材料中Fe3Al的晶粒尺寸为400～600nm。