值得一试的干切削

正在过去的二十年里,使用切削液的经济性已经发生了戏剧性的变化。早在20世纪80年代初,对于大多数机加工来说,采购、管理和处理切削液的费用就占总成本小于3%。今天,平均来说,切削液的费用(包括管理和处理)占总成本的16%。由于切削刀具只占加工项目总成本的4%,接受一种以稍短的刀具寿命换取停用切削液所节约的成本以及维护切削液所带来令人头痛的问题,可能成为费用更低的选择。况且刀具寿命甚至可能不会缩短。因为涂层硬质合金、陶瓷、金属陶瓷、立方氮化硼(CBN)     

湿式超声振动切削时刀具磨损与寿命的试验研究

超声振动切削工业用特软材料,即使用细晶粒的硬质合金刀片,不加切削液时,刀具寿命提高的程度并不显著。为此,本文介绍了采用加切削液的湿式振切方式。经试验知,在本文条件下以采用低粘度的2号主轴油为佳,如取较大的刀具振幅(A)与较低的切削速度(V),可使湿式超声振切时刀具寿命有明显的提高。本文还探讨了超声振切时,切削液通过动态润湿、泵吸与油楔等作用方式,对刀—屑、刀—工界面起到了显著的缓冲与减阻作用。     

金属切削液的选用

在金属切削加工过程中,正确地选用金属切削液,不仅可以降低切削温度,减少刀具磨损,延长刀具寿命,而且可以降低加工件表面粗糙度,减少切削功率,降低切削区域的温度。如何正确选用金属切削液达到理想效果,是我们值得更深探讨的问题之一。 金属切削液的使用效果,除了决定于切削液本身的各种性能之外,一般来讲,还应根据工件材质、加工方法和刀具材料等因素综合考虑,合理选用。现分述如下: 1.粗加工切削液的选用 用高速钢刀具进行粗加工时,加工余量和切削量较大,产生大量的切削热,随之也产生较大的摩     

冷风车削法加工2WCrNi合金的切削性能研究

研究了硬质合金刀具加工2WCrNi工件在用冷却切削液车削和冷风加微量冷却切削液雾化车削两种情况下的刀具磨损情况,验证了低温冷风加微量冷却切削液雾化（低温下的MQL,简称冷风切削）切削方法的工艺性能。通过两种方法的对比实验,探讨了冷风切削技术对硬质合金刀具寿命的影响,提出了两种切削方式对环境的不同影响．为改善生产条件,从源头上阻断切削液污染,探索出一种行之有效的办法。     

机械加工中切削液的使用与试验

阐述了机械加工中切削液的作用、种类及其应用,并对切削液的使用进行了一些生产试验,为延长刀具寿命,改善已加工表面质量提供了依据。     

硬质合金钢板钻的开发

硬质合金钢板钻是一种高效便携式钻孔刀具。在实心材料上钻出环形孔,取出的料芯能作试验研究材料;钻孔时,切削液从刀具内进入切削区降低切削温度使切屑呈银白色,同时切削液能充分润滑切屑使其排出顺畅;切削刃一般设计制造成多刃分段切削形状,合理地分配切削刃负荷的大小、受力状况,从而提高了刀具寿命和已加工表面质量;     

PCBN刀具的磨损机理和干切削GCr15时的磨损与寿命

研究了PCBN刀具的磨损机理和磨损形式。通过对干切削GCr15轴承钢时刀具的磨损形式及寿命进行试验研究 ,得出了工件硬度、切削速度对PCBN刀具磨损的影响规律以及工件硬度在临界硬度附近时刀具磨损速度最快的结论。加工两种硬度工件时的刀具寿命方程表明 ,切削速度对PCBN刀具寿命的影响小于对硬质合金及陶瓷刀具寿命的影响。     

涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析

在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,顺、逆铣干切和切削液条件下,取v=150、200m/min两种切削速度,采用涂层硬质合金S30T对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验。试验结果表明,当达到磨钝标准0.3mm时,在切削速度为150m/min时,顺铣干切和切削液条件下,逆铣干切及切削液条件下,切削路程都相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大;切削速度为200m/min时,顺铣干切和切削液条件下,切削路程相差明显,使用切削液条件下刀具的寿命延长;逆铣干切和切削液条件下,切削路程相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大。通过对比得出S30T正交车铣TC4钛合金时优先选用顺铣切削液加工方式。     

切削液的供给净化与回收

切削液的正确供给、净化和回收，既可提高切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。该文介绍了它们的新进展。     

钛合金切削加工中刀具寿命和刀具磨损的研究

钛合金是典型的难加工材料,提高钛合金的加工效率和刀具寿命是急需解决的问题。本文选用Ti-6Al-4V作为工件材料,选取两种不同的硬质合金和一种聚晶金刚石(PCD)作为刀具材料,对切削加工中刀具寿命和刀具磨损进行了试验研究。研究结果表明:PCD刀具寿命明显高于硬质合金刀具,在高速下优势尤其明显;两种硬质合金刀具低速下主要是粘结磨损,高速下主要是粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损;PCD刀具主要是微崩刃和石墨化引起的沟槽磨损。     

微量润滑技术代替切削液的工程应用研究

以实际工况为背景,对比分析了微量润滑和切削液浇注对刀具寿命的影响,优化了切削工艺参数和微量润滑功能参数,使微量润滑条件下的刀具寿命接近切削液浇注条件下的刀具寿命.此外,对微量润滑技术使用过程中的空气颗粒物进行测量,发现空气颗粒物浓度上升了127％,建议使用空气过滤器等方式加强劳动安全防护.     

金属切削液的合理使用

合理使用金属切削液,既可提高金属切削液的使用效果,保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低加工成本。文章对金属切削液作了全面介绍,包括其作用、种类、选择、使用方法与近几年来它们的新发展。     

切削液的供给净化与回收

切削液的正确供给、净化和回收,既可提高切削液的使用效果,保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低加工成本.该文介绍了它们的新进展.     

蠕墨铸铁切削中高压切削液对刀具磨损的影响

蠕墨铸铁是内燃机主要结构材料之一,是一种较难加工材料。针对蠕墨铸铁加工中切削温度高、刀具磨损严重等难题,提出在切削液高压喷射条件下对蠕墨铸铁车削加工的方案。即在切削液不同喷射路径、不同切削速度条件下,结合干切削对比,研究了高压切削液对刀具后刀面磨损量影响试验,并用超景深三维显示系统对在不同喷射路径下的刀具前后刀面磨损形貌进观察分析。通过试验表明:在不同喷射路径下,高压切削液从后刀面喷射比前刀面喷射对减少后刀面的磨损量效果好。对于前、后刀面磨损形貌,切削液高压喷射冷却润滑能很好的抑制前刀面月牙洼磨损,同时能有效降低后刀面的粘结氧化等热化学磨损,较好的延长整个刀具寿命。在不同切削速度干、湿切削对比,高压湿切削对后刀面减磨效果会随着切削速度升高而增大,在切削速度V_c=300m/min减磨效果最明显。     

K-1合成切削液

K-1合成切削液是广州机床研究所研制、湖南省宁乡石油化工厂生产的高效切削液。该产品是由新型水溶润滑兼清洗剂和防锈剂等配制而成。其特点如下: 1.可提高生产效率57.89～117.5％。2.延长刀具寿命0.67～2.0倍。3.提高工件光洁度1级左右。4.防锈性可满足要求,工件防锈期为2～5天。5.清洗性好,机床不长黄袍,刀具(砂轮)干净。6.使用周期长,比     

液氮低温铣削Ti5553钛合金切削力及刀具磨损研究

采用传统切削液浇注冷却方式加工Ti5553钛合金时，存在刀具磨损快、工件表面粗糙度较高、切削液处理成本高和资源消耗大等问题。针对上述问题，通过对采用低温液氮切削加工Ti5553钛合金方法的研究，设计了低温液氮切削与冷却液浇注切削的对比试验。试验结果表明，采用液氮冷却比切削液冷却的F_x,F_y,F_z分力小，刀具寿命提升约20%。在加入MQL后，液氮冷却具有比切削液更低的工件表面粗糙度。     

纳米金刚石与石墨烯在切削液中的应用研究

优良切削液的使用能够改善工件的表面质量,同时也能够降低刀具磨损。从纳米金刚石的"滚珠轴承效应"和石墨烯的高导热性上入手,通过在切削液中两种添加剂不同浓度的配制进行不同加工方法加工工件的实验,得出了表面粗糙度以及刀具磨损度的不同结果。实验结果表明:加入两种纳米添加剂进切削液,其最佳配比方案能够提高工件表面质量30%以上,同时能提高刀具寿命达60%以上,从而可大幅降低成本,提高经济效益。     

铝合金材料切削用织构刀具性能研究

对铝合金材料切削用织构刀具的性能进行了综合对比研究。分析了在切削液条件下微/纳织构刀具的切削效果,并以此为基础对织构刀具干切削铝合金材料时的织构尺度范围进行了重新界定。实验结果表明,切削液条件下刀具表面的微/纳织构均能够改善刀具的切削效果,使刀具的切削力下降,且纳米织构效果好于微米织构;干切削铝合金材料时,刀具表面织构的尺度可扩展至微米级,但当织构宽度超过30μm后,刀具表面织构的效果变差。上述实验结果出现的原因为润滑条件下微米织构不宜存储切削液,而干切削时切屑材料又易于嵌入,恶化了刀具表面的材料黏附现象。     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析，总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数，并给出刀具实例。     

Inconel600的切削加工

工程实践中经常会使用到Inconel600,这是一种镍基固溶强化型高温合金.这种材料的切削加工难点很多,例如,切削力很大,切削温度很高,刀具磨损严重等.针对于这些难点,本文提出了在加工这种材料时,切削用量,刀具材料,刀具几何角度以及切削液的合理选择.