特殊钢超低氧共性控制技术的研究与应用

钢中氧含量直接影响钢材夹杂物的大小和分布，夹杂物水平又直接影响钢材多项性能指标。莱钢在50 t电炉优特钢产线开展工业试验，通过对比不同渣料配比、渣系成分、中间包耐材材质等夹杂物影响控制，实现EAF-LF双重渣系控制、低氧CaO-Al₂O₃渣系精准控制、高氧化镁工作层控制、钢包铸流组合式保护浇注控制、整体水口保护浇注控制等复合控制技术，生产的低氧系列用钢具有纯净度高，氧含量低，组织致密，晶粒度细小均匀、性能稳定等优点。     

七自由度机器人运动学分析

浮渣铲除机器人是一种为了代替在高温、高粉尘环境下工作的人工劳动而设计的七自由度串联关节型机器人,研究其机构运动学,建立机器人手臂运动的数学模型,为控制机器人的运动提供分析的方法和手段,为仿真研究手臂的运动特性和设计控制器实现预定的功能提供一种高效、方便的方法.     

30Cr1Mo1V高洁净钢锭的生产技术控制水平研究

通过合理地控制冶炼、浇注工艺,实现了采用大气浇注方式生产40～55 t锭型高洁净钢锭的生产技术,锻件超声波探伤普遍达到Φ1 mm以下,实现了30Cr1Mo1V高中压转子钢锭用大气浇注代替真空浇注。     

利用钢铁生产吹氧法的垃圾气化与熔融系统

利用高温冶金炼铁、炼钢技术,开发了一种新型的垃圾气化与熔融系统.住友金属开发的这种体系具有下列基本概念:用顶吹和侧吹氧枪实现稳态生产,产生无二恶英的高热值净化气和高质量的炉渣.系统的基本概念用一台规模为2 t/d的城市垃圾处理小型炉得到澄清.利用顶吹氧枪,由于在炉子上部产生均匀气流,从而可稳定炉子顶气的成分.顶吹氧枪的使用可防止粗粉尘(尺寸＞0.1 mm)的飞散,使熔化的粉尘均匀沉积在炉子内壁上.内壁上形成的粉尘沉积层不但可防止粉尘飞散,而且能保护炉子内壁.在2t/d规模小型炉试验结果的基础上,进一步启动了一台20 t/d规模的示范炉.示范炉和小型炉一样不用焦炭,能稳定地气化和熔化城市垃圾.由于在高温还原气氛下气化和快速冷却,结果可产生无二恶英的高热值净化气.垃圾中的灰分在高温还原气氛下熔融,得到不含重金属的高质量炉渣.     

提高纳米晶极薄带浇注过程钢液洁净度的工艺研究

通过深入分析纳米晶极薄带制备过程中,高温钢液在流钢槽和中间包内的流动行为和夹杂物的运动行为,提出了两种高温钢液浇注过程中清渣、滤渣的改进措施,自主设计了滤渣式流钢槽和滤网式中间包,有效改善了纳米晶极薄带浇注过程喷嘴堵塞率高、带材表面划痕、厚度不均匀等技术难题,实现了极薄带的高效化生产。     

镍基高温合金感应锭浇注过程的数值模拟研究

利用ProCAST软件对镍基高温合金感应锭的浇注过程进行了数值模拟研究,分析了铸锭充型与凝固过程温度场、固相率等的变化特征及其对铸锭缩孔的影响,探讨了铸锭缩孔缩松随浇注温度的变化规律。结果表明,镍基高温合金感应锭凝固过程中,在铸锭纵向方向上,铸锭上部合金温度低,下部合金温度高,铸锭未实现从底部到顶部(浇口)的顺序凝固,铸锭端部的“V”形一次缩孔较深。在充型阶段,浇注温度的变化对合金流动的最大速度及合金液面波动的影响较小;在凝固阶段,降低浇注温度减小了铸锭下部的高温区域,能在一定程度上减小铸锭端部的一次缩孔深度,但由于其未能使铸锭在纵向方向上实现顺序凝固,因此降低浇注温度并不能显著减小铸锭端部的一次缩孔深度。另外,浇注温度的变化对铸锭内部缩松的影响较小。     

铸铁轧辊生产中的温度控制

文章提出了铸铁轧辊生产过程中的关键温度控制环节和控制范围.铁水熔炼过程要控制好高温处理、合金球铁的球化处理、铁水变质处理温度;轧辊铸造成形过程要控制好浇注温度;热处理过程要根据轧辊材质和性能要求选择相应的热处理工艺.     

铅钙合金自动浇注系统恒容重控制技术研究（续）

为实现铅钙合金自动浇注的精确定量和减少合金氧化,开发了铅钙合金自动浇注系统,着重对浇注系统熔体箱恒容重控制技术进行了研究.设计了以三称重传感器为熔体箱重量检测的方案,采用数字量求和原理建立了熔体箱重量综合模型,通过实验标定和拟合,对模型参量进行了辨识,为恒容重精确控制奠定了基础;建立了熔体箱恒重控制系统模型,仿真获得了熔体泵PID控制参量,并通过现场实验整定,获得了与仿真接近的控制参量,实现了浇注系统熔体箱恒容重的精确、稳定控制.     

铅钙合金自动浇注系统恒容重控制技术研究

为实现铅钙合金自动浇注的精确定量和减少合金氧化,开发了铅钙合金自动浇注系统,着重对浇注系统熔体箱恒容重控制技术进行了研究.设计了以三称重传感器为熔体箱重量检测的方案,采用数字量求和原理建立了熔体箱重量综合模型,通过实验标定和拟合,对模型参量进行了辨识,为恒容重精确控制奠定了基础;建立了熔体箱恒重控制系统模型,仿真获得了熔体泵PID控制参量,并通过现场实验整定,获得了与仿真接近的控制参量,实现了浇注系统熔体箱恒容重的精确、稳定控制.     

无线遥控技术在转炉挡渣车中的应用

转炉挡渣车是转炉生产中非常重要的设备,是保障钢水质量的最后一道防线,但在挡渣车操作过程中,不仅工作环境高温高粉尘,而且有很大的安全隐患。文章介绍了无线遥控技术在挡渣车控制中的应用,通过将无线遥控技术与电气控制系统相结合的方式,实现挡渣车远程控制目标,改善现场操作环境、提高设备本质安全。     

PLC中PID控制在移动机器人中的应用

采用一台IPC PLC可编程控制器的结构实现机器人控制，OMRON系列PLC有用于读／写的上位机链接通信的命令，通过执行读／写命令PLC可完成对被控对象各项功能的现场控制，利用PLC中PID指令实现移动机器人行走电机的闭环控制。     

硅钙合金冶炼的工艺改进措施

通过分析硅钙合金冶炼存在的问题和技术难点,提出了原料配比优化、电气参数优化、浇注方式改进、利用余热发电等措施,实现了炉渣全部回用、粉尘排放减少、冶炼电耗下降、炉龄延长等目标。     

恒速浇注工序时间控制方法

恒速浇注是炼钢生产组织及工艺质量控制水平的重要指标,工序时间控制则是实现恒速浇注的前提。利用流水线技术原理分析了恒速浇注的工序时间条件,提出采用延迟第一个任务的方法来实现恒速浇注并给出了最佳延迟值,实践表明该方法可行。     

奥氏体不锈钢夹杂物控制工艺技术探讨

奥氏体不锈钢中的夹杂物影响钢材的抗腐蚀性能,对塑性、韧性和抗疲劳性能均有不利的影响。叙述了中航上大高温合金材料有限公司采用EAF+AOD+LF生产奥氏体不锈钢时夹杂物控制的主要工艺,分析了夹杂物的主要来源与产生机理,工艺设计时对冶炼过程夹杂物的控制进行了系统的策划。通过加强原辅材料控制,优化AOD脱氧制度,LF精炼采用钙处理和弱搅拌工艺对夹杂物进行变性处理,模铸浇注采用氩气保护浇注等技术手段,最终实现了钢中各类夹杂物含量的降低和稳定控制,满足了核电、压力容器等高端不锈钢管坯的质量要求。     

45#板边部裂纹的分析与控制

边部裂纹是中厚板常见的表面缺陷之一.通过铸坯钻孔、倒角、翻面轧制及金相分析,确定了连铸坯边角部表面微裂纹是边裂产生的主要原因.通过减弱结晶器冷却,控制结晶器锥度,避免高温浇注,优化二次冷却,保持铸机状况良好,改善铸坯角部的表面质量,45#板边部裂纹得到有效控制.     

CGWM-11型荷重传感器在连铸结晶器软夹紧力测量控制装置中的应用

连铸结晶器的软夹紧技术对连铸产品的质量和生产率有直接影响.用高温荷重传感器直接测量夹紧力,用电液技术控制夹紧力,比单纯用拉杆螺栓+碟形弹簧方式效果更好.连铸结晶器工作环境恶劣.不仅有高温、粉尘、蒸汽、飞溅水,还有强制振动.传感器要在这样的环境下长时间受力.这对传感器的防护能力、稳定性、可靠性提出了很高要求.文中介绍了CGWM-11型传感器的结构特点.     

一种合金焊丝模铸锭中心孔洞的成因和措施

高强度合金焊丝钢广泛用于工程机械行业,具有残余元素低、纯净度高的特点,氢、氧、氮气体元素含量均要求严格,国内该系列焊丝材料主要依赖进口。为了进一步开拓系列高端焊丝钢市场,开发了新型高强度合金焊丝钢。生产过程发现模铸钢锭轧制后探伤不合格,取样发现初轧坯横截面低倍中心出现孔洞缺陷,影响材料质量。通过低倍试验和EPMA分析结合材料成分采用Thermo-Calc软件计算固液相线,分析发现钢种固液线差值相对较小是导致钢锭中心孔洞的主要原因。采用优化钢液浇注过热度和模铸浇注时补缩控制,避免了钢锭中心孔洞缺陷的产生。     

生产中针对夹杂物的去除和二次氧化所采取的措施

<正>主要措施包括:a.出钢挡渣、扒渣、炉渣改性;b.真空精炼并吹气搅拌以有效去除夹杂;c.钢包到中间包、中间包到结晶器惰性气体保护浇注,中间包吹氩实现惰性气氛浇注,中间包密封或真空浇注等;d.钢包、中间包下渣检测,中间包采用防涡流技术;e.钢包全自动开浇和浸入式开浇技术;f.中间包使用挡墙、坝、阻流器控制钢水流     

新型空气压缩机在焦炉机车上的应用

空气管控制管油管进气过滤器电机油过滤器油冷却器温控阀油气分离器进气阀容调阀主机单向阀泄荷阀三向电磁阀梭阀压力维持阀图1系统工作原理图1概述焦炉熄焦车长期处于高温、粉尘、烟气环境中工作,其放焦门开闭机构,走行制动机构是靠气动工作的,长期以来,机车上的空压机为1VF-2/8型活塞式空压机,这种空压机设计上采用V形90°高、低压气缸,曲轴与连杆配合精度要求高。同时,润滑油油温无温控装置,密封性差。在高温、粉尘环境中易造成曲轴与连杆抱死、烧瓦,且经常出现漏气和其他故障,维修和购买成本居高不下,很难满足生产、环保需求。针对这…     

水电用大厚度钢板Q500DZ35的开发

通过对265 mm厚Q500DZ35钢板成分设计,采用洁净钢冶炼技术、自主知识产权的水冷模铸锭浇注、高温低速大压下轧制工艺及合理的热处理工艺,钢质洁净度高,有害元素残余极低,并有效控制了钢板的组织,细化钢板晶粒,使钢板的综合力学性能均匀稳定,经焊接性能评定试验验证,焊接性能稳定。成功实现了265 mm厚Q500DZ35钢板的批量化生产,保证了钢板的各项质量指标均达到水电站用大厚度高强钢板的技术要求。