POE/LDPE复合体系弹性发泡材料制备

采用过氧化二异丙苯(DCP)化学交联方法,研究了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、DCP加入量以及POE/LDPE(乙烯辛烯共聚物/低密度聚乙烯)质量比对POE/LDPE复合体系弹性发泡材料性能的影响。结果表明,当POE/LDPE质量比为3/7,AC和DCP添加量分别是树脂总质量的1%和2%时,发泡材料吸水率、表观密度、拉伸强度、凝胶率和邵氏硬度分别为4.2%,0.062 7g/cm3,1.20 MPa,78.5%和17,制得的材料综合性能最佳,泡孔均匀细密。     

木粉/POE协同改性PP的超临界CO2发泡性能

采用超临界二氧化碳作为发泡剂,用自制的高压反应釜,在一定温度、压力和保压时间等工艺条件下,探讨经预处理的木粉对高熔体强度聚丙烯(PP)/木粉发泡材料发泡性能的影响。当木粉用量为4份时,PP/木粉发泡材料发泡性能最佳,其发泡倍率最大,为12.6倍,表观密度最小,为0.069g/cm~3,泡孔平均直径为79μm。在木粉用量为4份基础上,研究乙烯–辛烯共聚物(POE)用量对PP/木粉/POE发泡材料发泡性能的影响。结果表明,当POE用量为15份时,得到最佳发泡性能的PP/木粉/POE发泡材料,其发泡倍率最大,为14.8倍,表观密度最小,为0.06g/cm~3,泡孔平均直径为174μm,泡孔分布最均匀。     

POE/MMT复合发泡材料的研究

采用模压化学发泡法制备了新型(乙烯/辛烯)共聚物(POE)/蒙脱土(MMT)复合发泡材料,研究了MMT含量、偶联剂和增容剂种类等对POE/MMT复合发泡材料泡沫结构及性能的影响。结果表明,加入适当MMT和偶联剂能有效提高材料的物理、力学性能。     

EPDM/POE/PP热塑性硫化橡胶材料的制备及性能研究

以三元乙丙橡胶(EPDM)/乙烯-辛烯共聚物(POE)/聚丙烯(PP)为原料,在PP含量固定的情况下,将POE部分取代EPDM,采用动态硫化技术制备出EPDM/POE/PP三元热塑性橡胶材料(TPV),研究不同含量的POE对材料力学性能、流变性能和微观形貌的影响。结果显示,随着POE含量的增加,三元TPV材料的硬度和熔体质量流动速率不断增大;拉伸强度和断裂伸长率呈线性增大,当EPDM/POE/PP比例为45/40/15时,材料力学性能达到最大值。流变性能和微观形貌分析结果表明,EPDM/POE/PP三元TPV材料具有良好的综合性能。     

PP/EVA复合发泡材料的制备与性能研究

以高熔体强度聚丙烯(PP)和乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)为主要原料,通过化学-模压发泡法制备聚丙烯/乙烯-醋酸乙烯酯(PP/EVA)发泡复合材料并采用差示扫描量热仪(DSC)、扫描电子显微镜(SEM)、旋转流变仪等设备对复合材料测试分析,研究了不同含量EVA对PP发泡性能及力学性能的影响.结果表明,EVA的加入对PP...     

EAA对PP/POE/伊利石体系的反应增容作用

研究了乙烯—丙烯酸共聚物(EAA)作为增容剂对聚丙烯(PP)／乙烯—辛烯共聚物(POE)／伊利石三元共混体系力学性能的影响，并通过SEM及DSG对其形态和结构进行了分析。结果表明，EAA的加入有效地改善了填料与基体之间的界面粘合，促进了填料在基体中的有效分散，体系的力学性能明显提高；对共混体系结品行为的研究表明，增容剂EAA包覆在伊利石表面，抑制了伊利石对聚丙烯的成核作用，阻碍了聚丙烯基体的结晶；同时，还比较了两种制备三元共混体系的方法，结果表明，填充母料法制备的三元共混体系的力学性能忧于直接加料法制备的三元共混体系的力学性能。     

POE改性PP的性能研究

采用动态黏弹谱,并辅以扫描电子显微镜、差示扫描量热仪,研究不同熔体流动速率和不同聚合方式的聚丙烯(PP)中加入乙烯-辛烯共聚物(POE)后,分子运动、微观结构和力学性能之间的关系。在POE添加量较低时,PP非晶内耗峰减弱,随着POE添加量的增加,tanδ2、tanδ3内耗峰变宽、增强。POE可显著提高均聚PP的常温抗冲击性能和共聚PP的低温抗冲击性能。POE在共聚PP中易与乙丙橡胶颗粒熔合缠结形成大颗粒,在均聚PP中易形成细小的颗粒。POE在与其黏度相近的PP中更易分散。     

PP/nano-CaCO_3/POE复合材料性能研究

采用熔融共混法制备了PP/nano-CaCO3/POE复合材料,分别研究了nano-CaCO3和POE的加入量对复合材料力学性能的影响。结果表明:随着nano-CaCO3用量的增加,复合材料的冲击强度和拉伸强度均呈现出先增加后降低的趋势,弯曲模量呈增加趋势;随着POE用量的增加,复合材料的冲击强度先显著增加而后稍有降低,拉伸强度和弯曲模量均呈下降趋势。     

POE/EVA复合发泡材料性能

采用化学发泡法制备以聚乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)为基体,不同含量乙烯-辛烯共聚物(POE)及马来酸酐(MAH)接枝的乙烯-辛烯共聚物的复合发泡材料,并研究POE对EVA发泡材料发泡行为及力学性能的影响。结果表明:随着POE含量的增加,一方面增加了发泡材料的弹性,压缩永久变形降低,但拉伸及撕裂强度降低,另一方面减小了泡孔直径,增加泡孔密度,POE在质量分数30%的时候性能最好,泡孔直径是79.2μm。而随着POE-g-MAH含量的增加,一方面显著提高了发泡材料的拉伸、撕裂强度及耐磨强度,另一方面进一步降低了泡孔直径,增大了泡孔密度。接枝马来酸酐的POE质量分数在30%～40%发泡材料的性能最好,泡孔直径为68.1μm。     

PP/POE/表面接枝改性nano-SiO_2复合材料的制备及性能研究

采用接枝改性的方法,通过熔融共混工艺分别制备聚丙烯(PP)/乙烯-1-辛烯共聚物(POE)/SiO2-g-聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA),SiO2-g-聚丙烯酸丁酯(PBA)纳米复合材料,研究了纳米复合材料的结构与性能。结果表明:纳米SiO2接枝物的加入有利于PP异相成核,使PP球晶尺寸减小,晶界模糊,冲击性能显著提高。当SiO2-g-PMMA,SiO2-g-PBA的含量为2份时,纳米复合材料的冲击强度分别为39.3kJ/m2和60.0kJ/m2,加工性能得到改善。     

PP／POE／纳米CaCO3复合材料的制备与性能研究

采用逐级分散共混法，制备了PP/POE／纳米CaCO3复合材料，研究了其力学性能和微观结构。逐级分散法先制备纳米CaCO3母料，然后将PP分多次加入含纳米CaCO3的共混体系中，目的在于改善纳米CaCO3的分散，以提高复合材料的力学性能。研究结果表明：采用逐级分散法制备的PP/POE／纳米CaCO3复合材料的冲击强度为64．2kJ／m^2，比直接共混法高16．9％，比通常的母料法高9．7％。复合材料的微观结构研究表明：纳米CaCO3粒子基本上都分布在连续相PP中。     

PP/POE/MVQ共混材料的制备及性能研究

研究了混炼顺序、动态硫化工艺及共混比例对聚丙烯/乙烯-辛稀弹性体/硅橡胶(PP/POE/MVQ)共混材料性能的影响。结果表明:先将POE与MVQ动态硫化制备成热塑性弹性体(PMTPV),然后与PP共混,所制得共混材料的力学性能较三元同时共混所得材料的性能更佳;采用双螺杆挤出机动态硫化工艺制备的PMTPV,其综合性能优于采用转矩流变仪动态硫化工艺制备的材料;随着PMTPV比例的增加,共混材料的拉伸强度和撕裂强度有所下降,同时硬度下降,断裂伸长率和熔体流动速率提高,表面张力降低。     

PP/POE热塑性弹性体的动态流变性能研究

研究了聚丙烯/乙烯-辛烯共聚物(PP/POE)动态硫化热塑性弹性体的动态流变性能。结果表明:2,5-二甲基-2,5-双(过氧化叔丁基)己烷(DBPH)交联的材料弹性较好,随着过氧化物用量的增加,PP/POE体系的能量损耗减少,弹性增加。TAIC交联材料的内耗较小,加入TAIC抑制了PP的降解,并使材料的内耗减少,含量越多内耗越少。在不同比例的PP/POE体系中,较低的振动频率下POE控制材料的弹性模量,较高的振动频率下PP控制材料的弹性模量。     

通过挤出反应制备高流动性PP/POE复合料

使用双螺杆挤出机通过挤出反应制备高流动性聚丙烯/乙烯-辛烯共聚物(PP/POE)复合料。结果表明：与过氧化二异丙苯相比,2,5-二甲基-2,5-二(过氧化叔丁基)己烷更适宜于该挤出反应;较高的螺杆转速有利于提高PP/POE复合料的熔体流动速率(MFR);一起加料工艺比分开加料工艺操作简单;PP/POE复合料中2μm POE微球均匀地分布在PP连续相中;加入POE以及挤出反应均没有改变PP的晶型;PP/POE复合料的屈服强度和断裂伸长率都在其MFR为28.0 g/10 min时达到最大值,PP/POE复合料的无缺口冲击强度随其MFR的升高而下降。     

PP／交联POE共混物力学性能和形态的研究

采用过氧化二异丙苯（DCP）引发POE弹性体交联，溶解性实验与熔体流动速率实验结果表明，当DCP含量从0．5‰（质量含量，下同）增加至5．0‰时，凝胶含量从0．8％增加至12．8％，对应的共混物的熔体流动速率从2．80g／10min下降至0．80g／10min，这是POE弹性体交联的结果。将交联后的POE与PP共混，其与PP的共混物的冲击强度在较低的交联度时有一小范围的提高，当DCP含量超过2．0‰后，共混物的冲击性能明显下降。扫描电镜观察表明，随着POE交联度的增加，共混物中POE在基体中的分散明显变差，这与其冲击性能有很好的相关性。     

微孔发泡PP/OBC/滑石粉复合材料的泡孔结构和力学性能

采用超临界N₂发泡技术和注射成型工艺制备了微孔发泡聚丙烯(PP)/乙烯-辛烯嵌段共聚物(OBC)/滑石粉复合材料,研究了OBC的含量对PP/OBC/滑石粉复合材料泡孔结构和力学性能的影响。使用差示扫描量热仪、扫描电子显微镜分别对复合材料的结晶行为和泡孔结构进行表征。结果表明,少量OBC能改善PP/OBC/滑石粉复合材料的结晶行为和泡孔结构。当OBC质量分数为10%时,PP/OBC/滑石粉复合材料的泡孔密度为2.0×10⁶个/cm³,平均泡孔直径为57μm。OBC具有良好的增韧效果,但会导致拉伸强度下降。当OBC的质量分数为20%时,PP/OBC/滑石粉复合材料缺口冲击强度高达79.7 kJ/m²,比未添加OBC时高了149.6%。当OBC质量分数高于20%时,PP/OBC/滑石粉复合材料的拉伸断裂方式会从脆性断裂转变为韧性断裂。当OBC质量分数为30%～40%时,PP/OBC/滑石粉复合材料断裂伸长率高达501.84%～554.63%。     

PP/POE共混物的流变行为分析

采用双螺杆挤出机对聚丙烯(PP)和乙烯-辛烯共聚物(POE)进行共混,并对其共混物的流变行为进行了研究。毛细管流变分析结果表明,PP/POE共混物的表观黏度呈现出正偏差行为,表明PP与POE具有良好的相容性。随着POE含量的增加,PP/POE共混物的非牛顿指数增大,非牛顿性减弱。旋转流变分析结果表明,在低频区域内,PP基本上符合线性黏弹理论,POE则反之。根据Steinmann的相反转流变学标准,PP/POE共混物在POE含量为30%时开始发生相转变。     

超临界二氧化碳间歇式发泡法制备PP、PP/POE微孔发泡材料

采用超临界二氧化碳间歇式发泡法,成功制备了聚丙烯(PP)、PP/POE(乙烯-辛烯共聚物)微孔发泡材料。研究了发泡温度、饱和压力、POE含量对PP复合材料发泡性能的影响,并且,通过研究发泡材料的微观形貌、泡孔直径和膨胀倍率,得到最佳POE添加量。结果表明,在156℃、20 MPa条件下,PP可形成泡孔直径均一、高体积膨胀比的闭孔结构材料。加入POE后,PP复合材料的发泡性能得到改善,对发泡区间影响显著,PP/POE(80∶20)的发泡温度区在40℃以上;PP/POE(80∶20)随着发泡温度的上升,泡孔平均直径先增加后下降,泡孔密度和体积膨胀比逐渐增大;在120℃、20 MPa条件下,添加20%POE,得到了发泡范围大且泡孔均一性较好的发泡材料,泡孔密度为1.13×10¹¹个/cm³,泡孔孔径为2.81μm。     

纳米CaCO3和POE增韧废旧PP复合材料的研究

采用了纳米CaCO3和乙烯-辛烯共聚物（POE）对废旧聚丙烯（PP）进行增韧改性，借助于力学性能测试、SEM和偏光显微镜等观察手段对这一共混体系的增韧机理进行了研究。结果表明，纳米CaCO3和POE对废旧PP具有良好的增韧作用，两者有协同增韧效果；POE对废旧PP的增韧符合剪切屈服理论，纳米CaCO3的增韧机理是诱导PP产生大量的裂纹，形成空穴群，吸收冲击能；废旧PP／POE／纳米CaCO3复合材料的球晶尺寸细化，球晶边界模糊，非晶区域增大，材料的韧性明显提高。