球形顶尖在磨削精密轴类零件中的应用

轴类零件常用顶尖孔作定位基准，顶尖孔的深度，谁角及两端顶尖孔的同轴度对磨削加工质量有直接影响。譬如两端顶尖孔的同细度误差，将产生顶尖与工件顶尖孔接触不好，因此会给工件的圆度及相互位置度带来不良影响。生产实践表明，磨削精度要求越高时，一般说其磨削力就应越小，工件的旋转稳定性则要求越高。为了排除顶尖孔推面误差对工件圆度的影响，在提高顶尖孔精度的基础上应适当减少顶尖孔60o排面与顶尖的接触长度。减小顶尖孔锥面与顶尖的接触长度的方法一般有两种。1．减小顶尖孔尺寸D（60“锥面大端）或者增大小瑞直径八这种方法适…     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

无心定心磨削法

图1所示的零件内外圆同轴度的要求是0.0013毫米。在磨削外圆之前,要先研磨孔径,使其达到公差要求。这种零件最难保证的是同轴度。为了解决这个问题,我们做了三组活顶尖(图2)。顶尖外圆的圆度误差要保持在0.0005之内,顶尖的顶锥部份须磨成1/2500的锥度。按着顶锥端的直径,每两个为一组,每组差0.0008毫米。顶尖与零件一起     

球度误差的几何判别准则

本文对球度误差的几何判别准则进行了较系统的研究和分析,建立并给出球面球度误差几何判别严格完整的定义和理论。为球度公差标准的制订以及球度误差的评定打下了理论基础。     

利用PLC实现外圆磨削圆度误差在线测量

一直以来，圆度误差在线测量都离不开对主轴的误差分离，而误差分离又因为计算时间的限制影响测量的实时性。文章介绍了利用球顶尖装卡工件实现圆度误差在线测量的方法，并给出具体实验装置。指出在外圆磨削加工中实现圆度误差在线测量的重要意义。     

用双中心架支承磨削滑动导套孔

我厂为昆明手扶拖拉机厂设计的镗孔组合机床，镗杆采用内滚式镗套（即滑动导套）支承。导套见图1。由于该零件精度高，粗糙度值低，特别是两端装轴承的孔，同轴度仅为0．005mm，若采用传统的“一顶一架”磨两孔的方法，难以保证工件精度。本文介绍我厂采用的“双中心架支承滑动导套磨孔”的方法，如图2所示。1．等高阳套2．小法兰盘3．顶尖4．大法兰盘5．传动轴6．钢丝一、加工原理采用传统的“一顶一架”（即顶尖与中心架配合使用）磨削内孔，工件中心孔误差和主轴回转误差等直接影响内孔磨削质量，很难保证内孔的圆柱度和同轴度要求。而采…     

用钢球定位的精密外圆磨削

磨削圆柱形工件时,以往都用圆顶尖从两端裝夹工件,进行磨削。由于受顶尖及工件中心孔形状误差或定位误差的影响,工件圆度低。虽然将顶尖从圆形改为球形可避免定位误差,但工件中的孔形状误差所造成的影响不能消除。因此为得到圆度较高的磨削面,必须对中心孔进行磨削或研磨加工,但成本高又费     

基于最小包容区域的球度误差评定方法

针对球度误差评定方法存在原理误差或模型误差,提出了一种符合最小包容区域定义的球度误差评定方法,即将几何搜索逼近算法与基于最小包容区域法的球度误差评定的几何结构和定义结合起来的准确评定方法。对仿真数据和其他文献中的数据进行了评定。所提方法与其他方法的评定结果表明,所提方法可以准确地找到最小包容区域球的球心并给出球度误差的精确解。     

PLC控制的外圆磨削圆度误差在线测量系统

一直以来,圆度误差的在线测量都离不开对主轴的误差分离,而误差分离又因为计算时间的限制影响测量的实时性。这里介绍了利用球顶尖装卡工件实现圆度误差在线测量的方法,并给出具体实验装置。指出在外圆磨削加工中实现圆度误差在线测量的重要意义。     

最小区域球度误差评价的弦线截交方法

最小区域球度误差评价是精密测量技术中的一个非常重要并且复杂问题。针对笛卡儿坐标系下球体形状误差评价,介绍一种利用弦线截交关系求解最小区域球度误差评价方法。通过构建笛卡儿坐标系下球度误差测量模型,提出基于一般二次曲面理论的最小二乘球心计算方法。根据最小区域球度误差模型分类,利用弦线截交关系建立起最小区域球度误差评价的2+3和3+2模型,最后通过截交几何模式产生了虚拟中心,从而准确确定球度误差评价模型的最大弦线与最大截面,达到快速精确构建模型的目的。测试数据和实例应用表明,基于弦线截交关系的最小区域球度误差评价方法具有更高的计算效率,且测量空间不受测量坐标系和零件几何形状误差的影响,并显著提高了整体评价的精度与准确性。     

轴承滚子球基面自动化磨削自动定位检测

目前，滚子轴承滚子球基面磨削采用锥套、套筒或其他装夹方式，由于滚子直径和长度误差的影响，很难实现磨削面的准确定位，也没有对不同的滚子在装夹、磨削过程中进行自动检测，致使滚子球基面磨削自动化程度低，甚至对有些滚子来说，根本无法实现自动化磨削，只能采用手动方式，导致滚子球基面加工精度差，严重影响了滚子轴承产品的精度等级。     

提高调头镗孔同轴度的研究

本文分析了影响调头镗孔同轴度的机床几何运动误差因素，并提供采用线值补偿方法提高调头镗孔同轴度及实测机床有关精度项目的实用技术。     

布谷鸟算法在同轴度误差评定中的应用

同轴度误差是检验几何产品互换性的重要参考指标,对使用性能检测及产品品质的评价有着重大影响.粒子群算法(PSO)虽然应用广泛,但存在易陷入早熟和局部最优解、后期收敛较弱且缺乏全局收敛性等缺点.为使同轴度误差评定值精准度更高,以最小包容区域准则为框架,将同轴度问题转化为圆度和圆柱度误差评定,建立同轴度误差评定数学模型.运用...     

基于PLC的阶梯轴精密磨削柔性控制

根据阶梯轴纵磨法的磨削加工过程,设计了以PLC为控制器,以热压氮化硅陶瓷轴承电主轴为砂轮主轴单元的高速磨削系统,采用球顶尖作为工件支承,实现阶梯轴磨削后的圆度误差在线测量。成功的利用了PLC的E点控制和原点返回控制功能,实现阶梯轴磨削过程的柔性控制。实践证明,此种方案加工精度高、生产效率高、灵活性好。     

产品与市场

XW—250形位误差测量仪 该仪器为泊头精工量具厂与北京工业大学联合生产的新型形位误差测量仪。 1.XW—250形位误差测量仪的特点 (1)仪器以顶尖支承定位,配用数据采集及处理设备,可测量轴类及盘套类零件的圆度、圆柱度、同轴度、轴线直线度、素线直线度、素线平行度、圆跳动(径向、端面、斜向)和径向全跳动等八项形位误差。 (2)仪器所用的一对顶尖为莫氏4号硬质合金顶尖,     

最小外接球法球度误差评价与实现

针对直角坐标系下球体形状的误差评价,介绍一种利用最小外接球法评价球度误差的计算方法。建立基于直角坐标系下的球度误差三维评测模型,并研究外接球体几何曲面关系,得出了利用弦线截交关系快速评价球度误差的理论。利用弦线截交关系构建最小外接球法球度误差评价的“2+1”、“3+1”、“4+1”评价模式统一体,通过两次截交产生的虚拟中心定位,可以准确确定评价点的位置,达到了快速、精确利用最小外接球法评价球度误差的目的。通过分析表明,基于弦线截交关系的最小外接球球度误差评价方法计算效率高、易于实现且具有较高的评定精度,也为球度误差评价提供一种新的方法和思路。     

基于新一代GPS的同轴度误差评定关键技术研究

现代产品几何技术规范(GPS)提出的操作及操作算子技术,为实现产品几何误差的数字化计量提供了必要的技术基础.研究分析了同轴度误差评定中的操作算子构成及选用原则,并给出最小二乘评定的数学模型.通过实例实现了阶梯轴的同轴度误差的数字化评定过程.     

两端孔同轴磨削法

我厂生产的HZ—150平面磨床的主轴套筒(图1),前后轴承孔的同轴度、圆柱度及圆度要求比较高。我们通过摸索采用了两端孔同轴的磨削方法(图2),取得了较好的效果。 当一批主轴套筒最后一件外圆磨削完毕时,将圆筒(不抽去芯轴)拆下(不准碰撞),尾架顶尖座不移动。按所需位置搭好前、后中心架,然后把套筒(连同芯轴)按磨外圆时一样装好。在工件外圆顶部靠近中心架处搭上千分表,记好读数,分别调整两中心架的下支脚,使其两下支脚与工件接触。在卸去见架顶尖后千分表读数和原来相同。固定支脚后中心架就调整完毕了。撤去尾架顶尖座,并按图2所示装上各…     

球坐标测量系统测量模型

针对球坐标测量系统,提出1种基于机器人运动学的建模方法,建立其包含几何误差的精确测量模型。在分析球坐标测量系统几何误差源的基础上,基于准刚体假设,运用齐次坐标变换矩阵,通过坐标系之间的运动变换,建立了球坐标测量系统精确的测量模型。该模型包含球坐标测量系统20项几何误差,为进一步进行误差辨识和误差补偿奠定了理论基础。     

可轴向移动球笼式万向节钟形壳内球道磨削加工参数计算

采用近似椭圆截面的轴向可移动直球道DO型球笼万向节，具有对加工及安装误差不敏感的优点，但是，近似椭圆截面内球道磨削加工计算比较复杂，实际磨削加工参数一般采用近似计算，一定程度上影响DO型球笼式万向节的性能。本文应用曲率理论，导出了DO型球笼式万向节钟形壳内球道磨削加工的计算公式并编制了相应计算程序。