钢中氮含量控制技术研究

针对南钢低氮钢生产工艺进行了研究，根据BOF—RH—LF—CC流程中各个工序氮含量的变化情况，讨论了控制钢中氮含量的主要因素。     

转炉冶炼ER70S-6钢种氮含量控制实践

针对ER70S-6焊丝钢中氮含量高严重影响焊丝的拉拔速度,易出现断丝现象,不能满足用户需求,为了降低钢中的氮含量,对转炉炼钢工艺过程进行了系统的研究,探讨影响钢中氮含量的因素和控制措施。文章通过热力学分析氮在钢中的溶解机理,通过动力学分析研究了氮脱除的限制性环节,基于热力学和动力学分析,研究了炼钢工艺过程中入炉铁水硫含量、转炉顶渣料、转炉点吹次数、转炉出钢口维护对氮含量的影响及相应控氮措施。     

钢中氮含量控制技术研究

针对南钢生产低氮钢生产工艺进行了研究,通过对BOF-RH-LF-CC流程中各个工序氮含量的变化情况,讨论了控制钢中氮含量的主要因素.     

冶金炉渣氮化物容量研究的进展

本文总结了近年冶金炉渣氮酸盐容量的研究方法，氮在炉渣中存在形态与炉渣氧分压的关系，炉渣氮化物容量与温度及炉渣成分的关系，并给出设计钢液脱氮渣系的基本原则。     

钒氮合金中高氮检测的新方法

使用国产氧氮分析仪（ON2008）就钒氮合金中高氮的分析方法进行了研究,提出了采用高纯氩气作载气、无需使用助熔剂、直接在坩埚中加入样品、使用专用坩埚盖的分析方法.该方法大大降低了分析成本,样品准备简单、便捷,称样量可达0.1g以上.方法用于实际生产中,其精度满足分析要求.     

45t LF（VD）精炼钒氮非调质钢的增氮工艺

试验和分析了成分为(%):0.42C、0.62Si、1.42Mn、0.11V、0.015N钒氮非调质钢LF(VD)吹氮精炼时合金元素、LF和VD工艺参数对该钢增氮的影响.结果表明,前期加固氮合金元素V、Cr、Mn,快速提高LF精炼温度至1 620～1 630℃,增加精炼吹氮时间,可使平均增氮速率达2.83×10-6/min;VD处理进行氮气搅拌,控制VD处理时间,可提高氮的收得率.     

钒氮合金中氮的测定

介绍了钒氮合金中氮含量的分析方法，采用蒸馏分离一中和滴定法测定氮的含量，较好地解决了高氮含量的测定难题。     

氮在液态铁合金中溶解度的影响因素

由于高氮钢特殊的优异综合性能，使其在许多领域得到了应用。本文从压力、合金成分、温度三方面研究了影响氮在液态铁合金中溶解度的热力学因素。发现在设计了合适的合金钢成分后，增大系统的氮气分压可以明显地提高氮的溶解度，同时提出了利用铬当量法预测铁合金中氮溶解度的理论方法，从而为我国高氮钢的大规模生产提供理论依据。     

IF钢氮含量控制技术研究

介绍了鞍钢第二炼钢厂几年来在生产IF钢过程中对于氮成分控制方面所做的探索和研究,总结出低氮钢的生产技术和防止增氮技术。低氮钢的生产工艺包括转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间,采用铁矿石造渣,可以显著地降低转炉冶炼终点的氮含量;RH-TB精炼工序处理前期提高脱碳速度,处理中期快速提高真空度、提高提升氩气流量和钢水循环量,处理后期控制钢水中的氧含量,同时必须保证钢水极低的硫含量。防止增氮技术包括转炉冶炼工序出钢采用两步脱氧法、加强出钢口的维护、控制好大包顶渣、加强氩站吹氩操作;RH-TB精炼工序加强真空室的密封、控制合金增氮量以及大包顶渣的二次改质;板坯连铸工序控制长水口吹氩量、在长水口和大包下水口间增加新型密封垫、加强中间包密封、加强开浇操作控制、中间包大渣量操作、大包连浇操作优化、加强中间包滑板密封、开发专用保护渣等。实践表明,通过这两项技术的开发和应用,IF钢成品氮成分控制水平显著提高并趋于稳定。     

转炉底吹氮氩切换对氮质量分数影响

为了研究转炉底吹气体对钢水终点氮质量分数影响,研究了迁钢210 t顶底复吹转炉底吹模式对转炉终点氮质量分数的影响,并基于钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了分析。应用实践结果表明,随着铁水碳质量分数增加以及终点氧质量分数降低,终点氮质量分数逐渐降低;在铁水条件、副原料、转炉终点、底吹流量以及过程操作一致条件下,随着氮氩切换时间节点延长,钢液增氮量逐渐增加。当切换时间节点为吹氧比56%以内,底吹氮氩切换对终点钢水氮质量分数影响较小,当切换时间节点为吹氧比高于56%时,终点钢水氮质量分数增幅较大。     

微合金钢生产中增氮探索

对20MnSiV生产过程中的铁水样、出钢样、合金加入量、吹氮情况及成品样中氮含量进行分析,找出了氮在冶炼和连铸过程中的变化规律。对钢包内吹气增氮和合金化增氮进行比较,认为钢包吹氮是一种比较经济、可取的方式。     

吹氮条件下电炉钢增氮的模拟实验

在实验室条件下，对碳结钢、合结钢、不锈钢的不同冶炼时期的钢液进行吹氮实验研究，考察其增氮规律。结果表明，不锈钢中增氮速率最大，合结钢次之，碳结钢最小。     

RH真空吹氮过程钢水的吸氮行为

在 8 0tRH装置用 30m3 /h氮气循环进行钢水吸氮操作和氮 /氩切换方法控制氮含量 ,在平均为836 0Pa真空度下研究了真空吹氮过程中 [S]为 0 0 2 4 %～ 0 0 30 %、铝 硅镇静钢水的吸氮行为。结果表明 ,真空下吸氮反应表观速率常数k′随 [S]、[N]的增加而降低 ;活性元素在表面的富集阻碍了氮的进一步吸附。通过表面吸附位置的封闭修正模型 ,建立了吸氮过程表观一级反应速率常数的关系式k′ =(a/Vm)kΣ′ =k°(1-KN′[N]-KS′[S]) 2 ,计算值和实测值吻合良好。     

现代电弧炉流程钢液氮控制的试验研究

通过生产试验研究了电弧炉冶炼过程、LF精炼过程及连铸过程钢液氮的控制。研究表明，电弧炉冶炼过程主要是电弧区增氮，LF过程及连铸过程钢液增氮主要是钢液与大气接触，LF供电制度也对钢液吸氮有影响。     

液态铁基合金中氮溶解度的影响因素

从温度、压力、合金成分3个方面研究了影响氮在液态铁合金中溶解度的热力学因素,发现合金钢成分合适时,增大系统的氮气分压可以明显地提高氮的溶解度.同时,提出了利用铬当量法预测铁合金中氮溶解度的理论方法.     

氮含量对含硼低碳贝氏体钢性能的影响

对不同氮含量下的含硼低碳贝氏体钢的强塑性、冲击韧性进行了对比分析,从微观组织简单分析了氮对钢板强度造成影响的原因,并从热力学角度解释了加钛固氮的必要性,针对冶炼过程中氮含量的控制提出了一系列措施。