用V-EPC法制备表面耐磨铸铁的组织与性能研究

采用真空实型铸造(V-EPC)法,在聚苯乙烯(EPS)泡沫模表面涂刷料浆,浇注后铁液渗入料浆涂层,得到表面耐磨铸铁。料浆主要组成为SiC粉、EPS颗粒、Cr-Fe粉、助渗剂、粘结剂等。研究发现,耐磨铸铁表层组织中石墨尺寸小于基体中石墨,表层中硬质颗粒SiC与基体冶金结合且分布均匀。磨粒磨损试验结果表明,耐磨铸铁表层的磨损量是基体铸铁的37%。通过对表面层的组织结构分析探讨了表面渗层耐磨性较高的原因。     

灰口铸铁表面铸渗硼的试验研究

采用均匀设计法对铸渗涂料的配比进行了研究，分析了用此涂料铸渗后渗层的组织和性能，经过多元回归分析，得出铸渗涂料最佳配方为60％B4C，14％NaF，1．2％Cu,24．8％SiC。用该配方可以在灰口铸铁HT200表面获得一层3mm左右的耐磨复合层，其耐磨性约为基体试样的2．2～2．5倍。     

铸钢表面消失模铸渗碳化钨研究

采用消失模铸渗工艺制造表面复合材料铸钢,研究了铸渗用耐磨涂料的组成。结果表明,耐磨涂料的主要固体组分(体积分数)为:55%～65%的WC(粒度为0.34mm),8%的铬铁(Fe-60Cr),1%的添加剂,余量为可挥发性聚苯乙烯(EPS)颗粒。测试了铸渗层的布氏硬度,并在ML-100型磨粒磨损试验机上测试了铸渗层的耐磨性。结果显示,铸渗层的硬度是基体的1.7倍,耐磨性是基体的2.8倍以上。通过对耐磨涂料的组成分析及铸渗层的组织观察,说明了铸渗层硬度及耐磨性提高的原因。     

碳化钨/高铬铸铁复合铸渗层耐磨特性研究

采用CO2水玻璃砂型铸渗工艺制备了碳化钨/高铬铸铁复合铸渗层试样,借助于MLD-10动载磨损试验机、扫描电镜研究了渗剂组分、粒度、工艺参数对铸渗层耐磨性的影响,结果表明:在试验条件下,渗剂中加入60～80目的20%碳化钨颗粒、40%高铬铸铁粉获得的铸渗层耐磨性能最佳.复合铸渗层适合于小能量冲击磨损的工况条件.     

铸渗表面耐磨复合层的研究

运用铸渗理论，通过控制渗剂材料的组成，在铸钢件表面形成了一层耐磨复合层。研究结果表明，该复合层中的合金元素呈梯度分布，其组织中含有大量的小块状、菊花状（Ｆｅ，Ｃｒ７）Ｃ３和弥散分布的细小石墨颗粒，在不同载荷的干滑动摩擦条件下，该复合层大大改善了铸钢件的表面耐磨性     

耐磨涂料成分对钢基摩擦材料摩擦性能的影响

采用正交试验法优化了耐磨涂料配方,确定最佳耐磨涂料配方方案为:碳化硅粒度为80μm,碳化硅含量为40%(体积百分比),铬粉含量为1.5%(体积百分比),EPS颗粒余量。磨损试验表明,利用该耐磨涂料配方得到的表面复合材料耐磨性能较高,并分析了耐磨涂料各成分对钢基摩擦材料摩擦性能的影响。     

铸渗法制造耐磨复合材料的研究

本文总结了铸渗工艺、铸型涂料层成分、厚度和铸件表面铸渗层成分、厚度之间的相应关系。比较了高铬白口铁和碳化钨—高铬白口铁两种表面铸渗层材质的金相组织、硬度、耐磨性及磨损表面形貌。采用低碳马氏体钢ZG30MnSiTi作母材与表面铸渗层相匹配,可满足某些易磨损零件对耐磨性和强韧性的综合要求。     

砂型铸造WC颗粒增强低铬铸铁基复合材料的研究

为了提高铸件表面的耐磨性，实验以低铬铸铁为基体，WC颗粒为增强体，制备出颗粒增强表面耐磨复合材料。实验结果表明：低铬铸铁基复合材料的显微组织分三层，它们依次是基体、过渡层、复合层；其硬度比高铬铸铁略低．而耐磨性却略高于高铬铸铁。     

内燃机铝活塞镶耐磨圈铸造技术分析

活塞镶耐磨圈技术是提高铝活塞环槽耐磨性的有效途径，并得到了逐步应用和发展。铝活塞采用奥氏体铸铁耐磨圈技术强化后，环槽寿命可提高3～10倍左右。活塞铝合金基体与耐磨圈的粘结是在高温下通过原子扩散反应形成的冶金结合，结合层使耐磨镶圈与铝基体之间的结合区具有良好的导热性和足够的粘结强度，其工艺过程为：将表面经过一定预处理的铸铁耐磨圈放入一定温度和成分的铝合金液中进行渗铝，经渗铝处理的铸铁环能被铝合金基体良好浸润，并获得结合良好的铸铁／铝合金界面。然后取出放入活塞模具中浇铸获得镶铸耐磨圈的活塞毛坯。     

表面处理对SiC复合高锰钢组织与耐磨性的影响

通过真空负压实型铸造法(V-EPC法)制备了SiCP/高锰钢基复合材料,探讨了增强相SiC颗粒表面经三种合金粉(Al、Si、Ti)处理对铸渗层组织及复合材料耐磨性的影响。结果表明,SiC颗粒经不同表面处理后,在铸渗过程中分解程度分别降至60%、25%、15%,析出石墨相形态及分布亦有变化;制备的试样耐磨性有不同程度的提高,SiC表面经Ti粉处理后复合试样耐磨性最好,较SiC表面未经处理情况的复合材料试样耐磨性高2倍。