双辊简易机立窑上的两项小改小革

为了稳定φ2.2×8米双辊简易机立窑的煅烧制度,提高熟料产、质量,降低热耗,我厂除了加强技术培训,努力提高看火工操作水平外,还在立窑的鼓风、密封方面采取了技术改进措施。实践证明,这些措施对于改善立窑的煅烧起到积极作用,收到较理想的效果。一、安装立窑风量显示装置,     

立窑闭门操作微机控制的应用效果

江苏省丹徒县水泥厂在φ2.7×10m机立窑上采用了“立窑闭门微机控制”技术。 项目投资预算共计31.8万元。生产实践表明:熟料标号提高了5—10％,28天抗压强度提高到55～59MPa;熟料热耗降低5％;熟料的台时产量提高1～1.5吨/时。全年综合经济效益达40万元,当年便可收回项目总     

立窑熟料中粉料对熟料质量的影响

在用立窑生产硅酸盐水泥熟料时,由于立窑设备和操作上的一些原因,不可避免地会产生一些粉料,粉料在熟料中的含量因设备和操作的不同而不同,机立窑中粉料含量少些,但如控制不好,粉料含量也会多;普立窑中粉料含量较多,有时可能高达５０％,这也是普立窑熟料质量差的...     

对解决双辊机立窑漏风和棚卡问题的探讨

双辊机立窑的漏风和棚卡问题严重地影响熟料的产量、质量和燃料的消耗。我省太仓县建材厂φ2.5×9.4米双辊机立窑经热工测试及省局的技术鉴定,其主要技术指标已达到同类型、同规格窑的较好水平,立窑熟料产最达7.64吨/时;1980年熟料平均标号499号(硬练);fCaO2.37％,实测热耗951千卡/公斤熟料;热效率42.18％。在克服漏风和棚卡事故,保证立窑连续运转方面,该厂采取了一套行之有效的措施。现结合这个厂的实践经验,对这个问题谈些看法和意见,供同志们讨论。     

立窑内部几何形状的设计和经济效果

近几年来,随着立窑水泥生产技术和熟料煅烧理论的不断进展,水泥立窑在窑体结构上业已发生了深刻的变革。经过多年的分析研究和实践探索,我们分别在φ2.0×8米普立窑和φ2.5×10米塔式机立窑上,对传统的直筒窑体内部几何形状,进行了扩大冷却带、缩小窑口和增设倒喇叭三项改进后,降低了料层通风阻力,加强截面均匀通风,改善烧结反应气氛和强     

在罗茨鼓风机上装设循环风管节电消声

滦南县水泥厂在φ2×8米普立窑配用的罗茨鼓风机上装设循环风管以来,可随意调节风量的大小、和停止向窑内送风。立窑的台时产量由原来的1.7～2.45吨之间,提高到1984年的全年平均2.92吨。熟料标号平均稳定在597号,吨水泥综合电耗由原来的103度下降到89度。1984年计划吨熟料电耗30度,实际平均21.7度,全年共生产熟料18,900多吨,共节电153,976度。节约电费近万元。不仅收到了良好的经济效果,又消除了噪音,保护了环境。几年来,共对立窑的罗茨鼓风机的放风管进行了三次改进。1977年的安装形式如图1所     

立窑冷却带安装换热器

从1977年开始,我厂先后三次在φ2×8米半机械立窑冷却带安装换热器,经过几次改进,1982年6月继续在φ2/2.1×7米双辊机立窑上安装。利用熟料余热烧热水,每天能出水20吨左右,水温达70～80℃。通过管道放入浴池,解决了工人三班洗澡的问题,收到了一定的经济效果。     

生料中掺复合矿化剂烧制早强水泥熟料

我厂是1979年才开始生产水泥的小厂,当时按照传统的配料方法在φ2×8米普立窑上煅烧水泥熟料,熟料强度低,fCaO高,水泥安定性差。1981年8月份我们开始在生料中掺加石膏和萤石作复合矿化剂的试验工作,并用于立窑生产。几年来,熟料标号大幅度提高,特别是在1983年5月份新建的φ2.5×10米塔式机立窑投产以后,1984年熟料平均标号达604号,全年平均fCaO为3.25％,出窑熟料fCaO<3％的合格率为53.82％。一、率值的选择根据本地区原料资源,我们首先设计的配料方案各率值是KH=0.91±0.02,n=2.50±0.2,P=1.4±0.1,生料中加入萤石2％,石膏2.5％。试烧结果表明,此种熟料比常规熟料强度有较大增长,但fCaO偏高,达6％左右,水泥安定性差。这可能是n值太高,液相量太小,造成难烧;熟料外观呈葡萄状或松散颗粒状,并有黄心料,烧成温度明显偏低。     

立窑等温煅烧技术及其实施效果

立窑等温烧成方法是在高温煅烧带边部增设一个外加热装置,比较有效地解决立窑熟料煅烧过程中温度场不均匀的问题。该技术在河南省息县水泥厂φ2.2×8.5米机立窑上应用,经过8个多月的生产实践证实,熟料28天抗压强度可提高100千克/厘米~2以上,台时产量提高16.98％,使该厂扭亏为盈,获利税50.5万元,创该厂历史最高水平。一、等温烧成的基本原理该技术的基本原理类似于差热煅烧,不同的是外加电热源来补偿散热损失。就是在窑内的高温煅烧带耐火砖与保温层之间,沿窑体周向装设3组加热元件,每组加热元件由各系统单独控制,可及时调整窑内温度。这     

立窑水泥厂的生存和发展

本文论述了立窑水泥厂可以生产５５０－６５０号熟料，热诚中低至２９３０－３３５０ｋＪ／ｋｇ熟料，电耗低达７０－８０ｋＷｈ／ｔ水泥，设备利用率可高达９０％以上，单位投资和成本可大大低于回转窑水泥优势和立窑水泥厂存在的问题及其解决的途径和对策，提出了建设以φ３．０ｍ机立窑组为中心的现代化大中型水泥厂的方案，并以发展内涵为中心的技术改造途径，以淘汰、限制、兼并、改造、发展的精神，使立窑企业逐步现代化、大型     

掺入矿化剂用立窑烧制高强水泥的研究

φ2×5米简易塔式机械立窑1979年4月在广西大风门水泥厂投产以后,为了摸索适应该窑煅烧的工艺条件,我们围绕提高立窑熟料质量,在掺入少量萤石作矿化剂的同时,采取了一些工艺措施,进行各种配料方案的试验,使熟料的平均标号由1980年的硬练416号提高     

提高旋风式选粉机选粉效率的几点改进措施

1997年,郴洲-水泥厂为了提高产量,将φ2．5m窑扩径成φ2．8m窑。窑扩径后,熟料产量达到了预期产量。但由于生料系统的产量没有达到设计要求,因生料供应不足造成立窑频繁停机,反而影响了产品质量和工厂效益。     

利用陶瓷厂废碗模作立窑生产的矿化剂

本文叙述了陶瓷工业废弃物——碗模在立窑生产中作矿化剂的工艺过程。生产实践表明:碗模这一含硫矿化剂在生料中外掺3%,可使立窑熟料的标号达到600号,其fCaO含量可下降到2.4%,熟料标煤耗可降低20千克/吨。立窑熟料的产量可在原基础上提高1～3吨/时。     

小料球煅烧的成球操作

预加水成球及小料球煅烧技术，是提高立窑熟料产质量，降低能耗的成熟技术。SB公司2003年以来，采用小料球煅烧技术，并辅之以矿化剂配料，立窑简体应用保温浇注材料进行保温，使立窑台时产量提高了25％，熟料单位热耗降低了18％，单位电耗降低了4．85kWh，熟料3d抗压强度提高了3～5MPa，取得了很好的技术经济效果。预加水成球设备及自动控制系统已经相当完善，为实现立窑小料球煅烧的成球操作提供了可靠的物质保证。但真正获得粒径均齐的小球径料球，将90％的料球粒径控制在5mm左右，仍需要在具体实践中探索适宜的成球操作方法。     

立窑采用晶种煅烧技术后的操作要领

沂源水泥厂自1992年3月8日开始采用添加晶种煅烧技术后,取得了明显的经济效益。与以往相比,立窑平均台时产量提高1.3t(已扣除循环因素),两台窑年增产水泥可达2万t,多创效益80万元;生料配煤量降低12％,全年可节约实物煤3500t,降低成本45万元;质量进一步提高,熟料平均标号提高30号,熟料fCaO平均值降低0.5％;出磨水泥安定性合格率提高到90％以上,加快了水泥出厂速度,加速了资金周转,同时改善了煅烧条件,减轻了劳动强度,提高了企业的整体素质。     

机立窑增产节能技术改造

对3m×10.5m机械化立窑在原有基础上进行窑体扩径、保温层改造、生料配方调整、煅烧操作技术改进等综合技术改造,使立窑单位截面积产量由技改前的1.71t熟料/m2.h提高到1.83t熟料/m2.h;热耗由技改前的4514kJ/kg熟料,降低到4013kJ/kg熟料,大大提升了立窑技术经济水平。     

复合矿化剂常温煅烧工艺的实践

我厂自1984年8月9日开始在φ2.35×9.40米普通立窑上应用复合矿化剂煅烧熟料以来,熟料标号稳定在625号以上。1985年熟料平均标号657号、fCaO2.97％。出厂水泥消灭了325号,稳定生产425号水泥,且其中92％达525号普通水泥国标。1985年10月26日经无锡     

谈谈φ2.5×10m塔式机立窑改革挖潜问题

我们在φ2.5×10m 塔式机立窑改革挖潜中取得一些较好的效果,我县双水水泥厂窑经过改革后,台时产量由平均7.43 t/h 提高到9.50t/h,熟料平均标号676号;窑内通风均匀性比较好,窑内压阻比以前有所降低。因此,鼓风机负荷比原来有所降低,每小时节电20°。经济效益较好。立窑中心通风一般比较差,造成中部熟料时有缺氧轻烧现象发生。要解决问题,首先要解决窑内中心部熟料堆积的松散度,以利于中     

液压摆辊式机立窑的使用与改进

1971年我厂将φ2×8米普通立窑改建成φ2.5×9.3米液压摆辊式机立窑,同年10月投产,第二年就使原年产3.2万吨工艺线的生产能力增加30％以上。后又扩建、改建了水泥磨、包装和生料系统,1982年以425号矿渣硅酸盐水泥为主要品种,其生产能力已达到年产8.9万吨,产品质量稳定,出厂水泥合格率达100％,该窑从1972年至1982年共生产水泥熟料51.8万     

立窑加湿鼓风机技术探讨

加湿鼓风，就是向正在鼓风的入窑风管中，加入少量的水蒸汽或雾化水，使入窑湿空气在窑内起到强化燃烧过程，急冷熟料，改善熟料质量，降低熟料的游离氧化钙，提高燃烧热效率，降低烧成煤耗，提高立窑的台时生产能力等作用。