等通道转角挤压纯铝的组织结构

研究等通道转角挤压方法挤压纯铝的组织结构，纯铝试样经过ECAE挤压，在通道转角处产生大的剪切塑性变形，使晶粒细化，ECAE前原始晶粒尺寸为2μm,为一次挤压后粒尺寸约为1．2μm，多次挤压后晶粒不断细化，8次后尺寸达到0．3μm。同时，纯铝随挤压道次增加硬度提高，但挤压3－4次后硬度趋于饱和。ECAE技术不仅能够控制晶粒尺度，而且改善了材料的性能。     

等通道转角挤压视塑性试验分析

采用视塑性方法研究等通道转角挤压变形规律。通过观测试样变形平面上网格结点的位移来确定等通道转角挤压中金属流动变形规律，确定等通道转角挤压变形区的范围及剪切变形的分布。     

连续等通道角挤压制备超细晶铜

研究连续等通道角挤压对改善纯铜组织和性能的作用.结果表明,按Bc路径,在250℃时挤压8道次后,得到了均匀、细化的等轴晶,晶粒尺寸在2.5μm.在160℃时,经8道次变形的晶粒尺寸达到0.7μm,12道次后达到0.4μm.变形后铜的显微硬度从63HV增加到135HV,强度最高达428MPa,延伸率保持在9%-12%.     

等通道转角挤压硅铝合金针状共晶硅损伤断裂实验

用等通道转角挤压试验分析方法结合位错理论，研究等通道转角挤压硅铝合金组织中针状共晶硅在挤压过程中晶粒细化和断裂过程。结果表明：硅铝合金等通道转角挤压转角处的剪切力引起塑性变形，导致位错在共晶硅前的塞积与增殖，使共晶硅形成裂纹；裂纹尖端的应力集中使共晶硅完全断裂，达到晶粒的细化。     

纯镁在ECAP中组织演变及温度对变形组织的影响

利用等通道转角挤压(ECAP)技术在200～300℃温度下对纯镁进行挤压,使用光学显微镜(OM)和透射电子显微镜(TEM)表征分析不同温度下挤压后纯镁的组织特征以及相同温度下不同区域的组织特征。结果表明,挤压后材料的晶粒尺寸由应变速率和温度决定,经200℃挤压后晶粒最细,平均晶粒尺寸约25.6μm。经225℃挤压1/2道次后,剪切变形前组织主要为长条状粗大晶粒,粗晶中伴有孪晶产生;剪切区的组织主要为剪切变形带和大量的细晶围绕在粗晶周围;剪切变形后组织主要为再结晶组织和少量长条状粗晶。纯镁在225℃挤压后晶粒内部存在较多的基面位错,同时也存在〈c+a〉非基面位错。低温ECAP挤压时,再结晶方式为非连续动态再结晶和孪晶动态再结晶共同作用,高温变形时以非连续动态再结晶为主。     

冷轧润滑剂对高纯铝箔再结晶立方织构的影响

采用ODF分析法(晶体取向分布函数法)及SEM—EBSD(背散射电子衍射)技术研究和分析了不同冷轧润滑剂下高纯铝再结晶立方织构的形成和发展，结果表明，采用机油和煤油作润滑剂冷轧高纯铝箔时，退火后再结晶织构都是由很强的Cube织构以及弱的R织构组成，但煤油润滑比机油润滑冷轧样品退火后获得强得多的立方织构。再结晶立方织构的形成和发展受冷轧形变织构及显微组织结构不均匀性的影响。煤油润滑时样品中产生了大量的不均匀变形组织——剪切带，带中存在大量的立方取向结构，它们提供了形核条件，强化了再结晶立方织构；而机油润滑时冷轧样品变形比较均匀，很难观察到剪切带组织，也很难发现有立方取向结构，说明形变轧制织构和剪切带中的立方取向结构直接影响并控制着再结晶立方织构的形成和发展。     

等径角挤压的上限解分析

采用上限法分析模具外角=0和模具内角=90°时的挤压力。结果表明,当=90°时,单位挤压力q和等效应变εe随ψ的增大而减小,且单道次最小等效应变不小于0 90。随着模具外角ψ的增大,ECAP所需的最大挤压力减小,但当ψ大于3 0°以后,最大挤压力减小的趋势变得平缓。实测的最大挤压力与上限解数值吻合。模具外角ψ在等径角挤压过程中的影响应引起足够的重视     

等径角挤压法工艺路线影响材料显微组织演化的研究概况

简要介绍了等径角挤压法的工艺特点和基本原理，概述了等径角挤压法的不同工艺路线影响材料显微组织演化的研究情况．     

退火温度及冷轧压下量对低碳铝镇静钢退火织构的影响

研究了退火温度及冷轧压下量对低碳铝镇静钢退火织构的影响.结果表明,在退火温度700℃、压下量70％时,γ织构明显增强;但压下率进一步增加,γ纤维织构反而减弱,并出现了较强的旋转立方织构.压下量70％和75％时,有利于深冲性能的{111}<110>织构和{112}<110>织构较强,而对冲压性能不利的旋转立方织构{100...     

ECAP变形铜锰合金的微观组织和力学性能

为研究Mn元素对铜合金的变形机制和力学性能的影响,在室温下对纯铜和铜锰合金（Cu-5Mn）进行等通道转角挤压（ECAP）。结果表明, Mn元素的添加使得铜锰合金的短程有序度增加,平面滑移倾向变强,促进了变形过程中的位错积累,刺激大量滑移带形成,且局部应力集中效应诱发变形孪晶产生,因此铜锰合金的晶粒细化效果优于纯铜,晶粒尺寸约为400 nm。位错强化、细晶强化、孪晶强化和固溶强化的共同作用,使得ECAP铜锰合金的力学性能显著提升,抗拉强度高达482 MPa,从而为高性能靶材的制备提供了一种有效方法。     

室温动态等径角挤压CP-Ti的变形孪晶研究

室温下运用动态等径角挤压(D-ECAP)技术实现了工业纯钛(CP-Ti)在L型模具内的高应变率剪切变形,结合电子背散射衍射(EBSD)技术研究了CP-Ti动态剧烈塑性变形过程中的孪生行为。结果表明,D-ECAP变形在CP-Ti中激发了大量的一次■孪晶,同时生成了少量的一次■孪晶。在单个晶粒内部,一次■压缩孪晶和一次■拉伸孪晶分别存在四种和两种孪晶变体,以一次■压缩孪晶和一次■拉伸孪晶为基体可进一步激发二次■孪晶以及三次■孪晶,其中二次■孪晶均存在两种孪晶变体。     

等径角轧制AZ31镁合金板材流变行为研究

通过室温单向拉伸实验, 研究了AZ31镁合金板材的塑性变形机理。经等径角轧制, 轧制板材轧制方向塑性性能明显优于横向性能, 延伸率由17.5%提高到28.6%。普通轧制板材呈强烈的(0002)基面取向, 等径角轧制后, 板材晶粒取向由原来的(0002)基面取向转变为非基面取向; 普通轧制板材拉伸断裂后存在大量孪晶, 等径角轧制板材沿轧制方向拉伸孪晶数量明显减少, 等径角轧制有可能启动了新的滑移系, 而拉伸孪生只是作为一种协调变形机制。     

退火温度对基于CSP热轧板生产的DQ级冷轧板组织性能和织构的影响

利用拉伸试验、显微组织观察和X射线衍射等实验方法,研究了退火温度对基于CSP热轧板生产的DQ级冷轧板组织、力学性能和织构的影响。研究结果表明,热轧卷经过70%的冷轧变形后,退火温度为700 ℃时,冷轧板的组织以饼状铁素体为主,晶粒比较均匀,各项性能较为理想; 冷轧板织构中γ纤维织构大幅增强,旋转立方织构近乎消失,r值平均达到1.82,冷轧板的成形性能达到最佳。     

Al-Sc-Zr-Er-Ti铝合金累积叠轧组织性能及织构研究

采用背散射电子衍射、X射线衍射、拉伸试验等手段研究了Al?Sc?Zr?Er?Ti铝合金室温累积叠轧过程中组织、性能与织构的变化.结果表明,累积叠轧使合金的大角度晶界比例提升,从而有效细化晶粒,4道次后合金超细晶粒平均晶粒尺寸达到0.83μm,晶粒组织也更加均匀.随着叠轧次数增加,整体织构强度增加,沿α取向线的Brass...     

Zr含量对工业纯铝组织及性能的影响

为了发展高性能耐热铝锆合金,采用重力铸造和热挤压方法制备了4种不同成分的铝锆合金,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、拉伸机和导电仪等测试手段表征铝锆合金的组织和性能,研究了Zr含量（质量分数0.05%～0.2%）对工业纯铝的组织及性能的影响规律。结果表明：Zr含量较少时,对合金组织细化效果显著;随着Zr含量的增加,对合金组织细化效果衰退,并且出现粗大的Al3Zr相;当Zr含量为0.1%时,合金的拉伸性能最优,{100}面织构最弱,对立方织构抑制效果最强;未加入Zr时,导电率最高,Zr含量为0.05%时,导电率次之,耐热性能最好。     

不同热处理条件下高氮奥氏体不锈钢冷轧组织与力学性能研究

利用蔡司显微镜、力学拉伸试验机、电子扫描显微镜等,研究了高氮奥氏体不锈钢冷轧前后不同热处理工艺对其组织及力学性能的影响。结果表明,无论轧制前是否经过退火处理,轧制后,再经过热处理都使高氮钢试样的抗拉强度明显降低,而延伸性得到明显提升,其中冷轧前1 150 ℃×30 min退火且轧制后1 050 ℃保温1 min的高氮钢试样的抗拉强度低但延伸性较好。这是由于轧制后的热处理能改善组织均匀性,在满足高氮钢抗拉强度的同时,提升了塑性,综合力学性能较好。     

嵌入式冷轧铝-钢复合板变形行为及结合性能

研究压下量、铝层厚度、结合界面粗糙程度等因素对嵌入式冷轧铝-钢复合板变形行为和结合性能的影响。结果表明,在总变形量不变的条件下,随界面粗糙度的增加,铝层变形量减小,钢层变形量增大,包覆率变大,铝和钢复合界面粗糙度由1.12增加到1.32和1.56μm,在总变形量55%时,铝层对应厚度为65.00,69.52,72.95μm,包覆率为3.7%,3.9%和4.2%。铝层和钢层变形量与总变形量变化呈线性关系,且差值随总变形增大先变小后变大,在总压下量为20%~30%时差值最大。铝层厚度随总变形量增大逐渐减小,铝层厚度波动随总变形量的增加而增加。铝层随变形量的增加出现正宽展,钢层出现负宽展。