风电机组铸钢行星架铸造工艺

针对1.5MW风电机组行星架铸造成型存在的技术难度进行工艺研究,重点从造型材料、浇注系统设计、热处理等方面进行优化设计,并结合计算机数值模拟,生产出合格的产品.     

基于ProCAST的球铁行星架重力铸造工艺研究

应用铸造仿真模拟软件ProCAST对QT700-2行星架的充型过程和凝固过程进行数值模拟。通过分析充型和凝固过程的温度场和固相分布以及凝固之后的缺陷情况,对球铁行星架的铸造工艺进行优化,以得到质量更好的球铁行星架铸件,提高产品的品质。     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

前悬连接架覆膜砂铸造工艺设计

简单介绍覆膜砂工艺生产出口前悬连接架铸件的试制过程,对前悬连接架铸件铸造工艺确定、工装设计及浇注工艺的设计等进行探索和实践.     

30t轴重侧架铸造工艺

30 t轴重侧架结构复杂,质童要求高,两端变形量大.通过分析铸件结构特点,在采用树脂砂生产条件下,分别对浇注系统、冒口、冷铁、芯子的分段等进行合理的设计,并选择合理的工艺参数,为生产高质量的侧架铸件提供了很好的技术保证.     

连接架铸造工艺优化设计

以连接架为研究对象,利用Pro/E和ProCAST两种软件相结合的方式,对铸件进行充型过程和凝固过程的数值模拟,成功地预测了缩孔、缩松等铸造缺陷的位置。最后,通过对仿真结果的分析,优化了充型系统的设计,改善了铸造缺陷,获得了最佳工艺和铸件,提高了连接架铸件设计的开发效率和品质。     

V法造型生产铸钢摇枕和侧架

阐述了V法造型生产铁路货车铸钢摇枕、侧架生产的工艺过程,并对铸件出现的一些典型缺陷进行了分析,提出了针对缺陷的解决措施和应遵循的基本原则。     

煤车侧架铸造工艺研制与开发

本文对侧架的铸造工艺作了详尽的阐述，并利用数值模拟技术对工艺设计进行验证和优化处理，实现工艺完整性，从而获得优良的铸件。     

快速连接器铸造工艺优化

对快速连接器试制过程中出现的缩孔、夹渣等铸造缺陷形成原因进行了分析,结合铸件结构特点及其铸造工艺,采取改进冒口、浇注系统等工艺优化措施后,生产的1 600件快速连接器铸件质量得到明显改善,取得了显著的经济效益。     

导卫的铸造工艺优化

总结铸件产生缺陷的原因,详细比较分析了导卫原工艺设计及优化后的方案。采用优化的工艺方案后,解决了生产中出现的各种铸造缺陷问题,铸件质量明显提高。     

横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铝合金铸件

从铸造工艺、工装设计上进行改进创新,采用横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铸件。铸件在凝固过程中能从冒口不断地得到液态金属的补充,实现定向凝固。减少铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流。解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件轴密封处及凸台因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、翻转速度进行控制,提高了铸件整体质量。通过几年批量生产验证,一次检漏合格率达到99．8％。     

铸钢冷却壁的铸造工艺

铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁,它与铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升.介绍了铸钢冷却壁铸造过程中各工序的要点,并针对冷却壁热面砖槽造型、冷却水管防熔穿措施和浇注过程控制等铸造难点给出了多种工艺方案,并通过生产实践证明了工艺方案的可行性.     

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 叙述了不同硅含量的低碳钢连铸坯凝固组织特征及宏观组织参数的定量评定方法。通过对连铸坯凝固组织比例系数和枝晶间距的测定以及对连铸坯低倍组织缺陷的统计分析,找出了凝固组织形态与铸坯成分中硅含量的关系;指出在一定限度内,随硅含量增加,铸坯的一次晶间距加宽,各类低倍组织缺陷大大减少。     

铸钢件进料口的铸造工艺模拟及改进

运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件进料口的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件对进料口初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.最终决定采用消失模铸造来生产铸件,并取得了良好的结果.     

铸管厂铸铁机专用液压倾翻装置

传统铸管行业内铸铁机采用铸造起重机浇铸,不仅影响铸管生产,成为瓶颈,也降低了铸造起重机的寿命和增加了维修成本,同时飞溅及铁损也比较大,生产成本增加而且安全性较差。因此结合实际生产工艺及布局和铸铁机的生产能力,对现有的倾翻装置的形式进行研究,从成本、安全、操作、维护等方面分析其优劣,最终采用液压倾翻装置。本文详细介绍了该液压倾翻装置的结构组成及各功能单元,给出了装置相关的技术参数。设计时主要对该装置的安全性、可靠性及操作方便性进行重点研究,特别是安全钩,摇架以及液压系统等方面。该倾翻装置投入使用后,彻底地解放了铸造起重机,减少了铁损,大大提高了浇铸安全性,创造了较好的经济效益,为相关的研究设计提供一定的参考价值。     

铸钢受力端盖的铸造工艺模拟及改进

运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件受力端盖的铸造工艺进行了初步设计,利用ViewCast模拟软件对受力端盖的凝固过程进行了模拟.结果显示,在受力端盖壁厚大处会产生缩孔、缩松缺陷.通过增加冒口尺寸和改变分型面位置的方法,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

倾斜浇注工艺在铸钢上的应用

对倾斜浇注工艺特点、冒口设计、倾斜高度和防止铸件变形等作了详细介绍并举出应用实例。生产实践证明，该工艺可能有效地提高工艺出品率，提高铸件质量。     

铸造CAE在齿轮铸钢件工艺改进中的应用

利用铸造CAE方法研究齿轮铸件的凝固过程，基于模拟结果对铸造工艺进行了改进。     

用数值模拟技术设计杠杆铸件的铸造工艺

数值模拟技术的应用 ,为铸造工艺设计提供了一种有效的工具。通过模拟 ,根据铸件不同时刻的温度分布和温度梯度等参数 ,可以预测产生的缩孔、缩松缺陷 ,判断工艺设计的合理性 ,为工艺优化提供科学依据。