燃气电厂深度节水及废水零排放方案

为满足越来越严格的环保政策要求,开展燃气电厂深度节水及废水零排放技术研究具有重要的意义。对某燃气电厂的取水、排水、耗水量及全厂水量平衡情况进行分析,针对燃气电厂没有可消耗高盐废水的脱硫、输煤和除渣末端用水系统的特点,提出了其深度节水及废水零排放方案。首先通过改善循环水补充水水质,提高循环水浓水倍率,大幅减少电厂取排水水量;其次将循环水排污水和化学水处理系统反渗透浓水,通过逐级浓缩,减少高盐废水量;最终将少量末端高盐废水进行蒸发结晶处理,实现全厂废水零排放。     

HERO工艺在电站废水“零排放”设计的应用

越来越多的电站设计要求利用循环水的排污水,甚至要求实现全厂废水"零排放"。本文结合国核电力规划设计研究院某电站废水"零排放"的设计,对高效反渗透(HERO)工艺进行深入的研究,探索一种适合循环水排污水及同类型水质的高回收率的处理工艺,使其能够达到节水减排的目的。     

以城市再生水为水源的电厂零排水设计

针对城市再生水的水质状况,国电吉林龙华长春热电一厂按照梯级用水原则,提高水的重复使用率,同时采用废水减量化技术,将最终的脱硫废水喷入锅炉烟道蒸发,真正实现全厂水的零排放。电厂零排水设计综合应用了如下技术：循环水优化采用旁流石灰处理系统,系统出水优先用于锅炉补给水,其余回送至循环水系统;锅炉补给水处理系统采用适应浓缩再生水的全膜水处理技术,显著降低全厂的废水量;将一级反渗透浓水和石灰处理系统的排浆水送至烟气脱硫系统重复使用。零排水模式下,烟气脱硫系统工艺水补水种类较多,水质比较复杂,需要针对来水水质选择合适的重复使用场合,同时零排水对电厂的水务管理提出了更高的要求,必须加强全厂的水务管理。     

海水直流冷却电厂烟气脱硫废水处理工艺的研究

某海水直流冷却电厂除脱硫废水外,所有生产废水均已处理回用。为达到废水零排放目的,拟采用软化预处理–微滤–反渗透–电渗析工艺对脱硫废水进行膜法减量浓缩处理。对浓缩减量核心工艺进行了试验研究,结果表明反渗透装置在75%回收率下将微滤处理后的脱硫废水进行初步浓缩,反渗透系统运行压力、压差稳定,水中的Ca²⁺、Mg²⁺可被基本去除,单支膜脱盐率可达99%以上;采用电渗析将反渗透浓水进一步浓缩,可将反渗透浓水可溶解固形物质量分数由7%浓缩至21%;最终脱硫废水流量由20 m³/h浓缩减量至2 m³/h,大幅降低了后续结晶设备的成本及能耗。此工艺方案实施后,可提高水资源利用率,实现全厂废水零排放。     

丰镇发电厂循环水回用改造方案

针对目前水资源短缺的现状，对丰镇发电厂给用系统进行了水平衡测试。结合该厂长远发展规划，提出重新分配水系统，利用循环冷却水作为补充水，并在原反渗透系统后增加旁流精滤系统的优化方案，使水资源得到有效利用。     

燃煤电厂脱硫废水零排放工程的设计与应用

实现废水分类处理、梯级利用、近零排放是电厂水处理设计的基本原则,脱硫废水零排放是实现全厂废水零排放的关键。为此,概述了脱硫废水零排放技术路线及各工艺特点,针对各工艺技术适用条件及项目水质水量特性,设计了"二级沉淀软化预处理单元+反渗透海水淡化膜浓缩减量单元+旁路烟道蒸发单元"工艺路线。二级沉淀预处理单元可有效节约药剂成本、实现水质的充分软化,保障后续浓缩减量单元的进水条件,蒸发结晶物随烟气中的烟尘被除尘器捕捉下来,最终进入粉煤灰进行资源化利用,无额外固废产生,实现零排放。实验结果证明了工艺路线的有效性。     

超超临界1000 MW机组脱硫废水零排放技术

通过分析国内已经工业应用的预处理—传统蒸发结晶和预处理—膜浓缩—传统蒸发结晶2种脱硫废水零排放处理工艺方案,结合某燃煤电厂的实际水质和水量情况,对该电厂使用这2种处理工艺方案进行了经济性及工艺优缺点分析,为该电厂脱硫废水零排放探究合适的技术路线。结果表明,2种工业应用的工艺路线均存在投资、运行成本高,结晶得到混盐等问题。建议脱硫废水零排放技术首先应预处理除去悬浮物和钙镁离子,然后通过纳滤—冷冻结晶分盐系统分离废水中的氯化钠和硫酸钠,再利用电渗析—反渗透耦合技术对氯化钠溶液进行深度浓缩,最后通过结晶和干燥系统对结晶盐进行回收利用。     

脱硫石膏脱水困难原因分析及对策

河源电厂烟气脱硫系统自投运以来,脱硫石膏含水率多次升高,最高时达50%,使储存、运输及再利用受到严重影响。结合脱硫设计和运行情况,对可能引起此问题的多种原因进行分析并逐一排查,最终确认是脱硫工艺水所补充的循环冷却水排污水中的阻垢剂所致。通过对工艺水来源的临时更换和添加石膏晶种,有效遏制了脱硫石膏品质恶化。为使问题得到彻底解决,对原本作为脱硫工艺水源之一的循环冷却水排污水进行了“去阻垢剂”处理,在保证脱硫石膏正常的情况下恢复了全厂原有的水系统平衡,达到废水零排放,电厂的环保能力和经济效益均得到提高。     

电厂废水回用深度处理技术应用分析

采用"石灰软化澄清+超滤+离子交换+高效反渗透"组合工艺对电厂工业废水进行深度处理,回用于电厂循环冷却水补水、热网补水及锅炉补给水系统。以神华神东电力萨拉齐电厂2×300 MW机组废水零排放工程为例,对电厂废水回用深度处理工艺进行分析,工程实践表明,经该工艺处理后的出水水质不仅达到了设计要求,而且满足循环冷却系统及锅炉补给水系统补充水的水质要求。     

火电厂脱硫废水微滤、反渗透膜法深度处理试验研究

为使电厂脱硫废水循环使用并达到废水零排放目标,采用“微滤（MF）-反渗透（RO）”工艺对预处理后的火电厂脱硫废水进行深度处理,分别考察不同固含量条件下微滤系统的运行稳定性和微滤膜的化学清洗方法,以及不同回收率条件下反渗透系统的运行稳定性和脱盐率情况。研究结果表明：经中和软化处理的脱硫废水再经微滤处理后,产水浊度小于0.2 NTU,膜污染指数SDI值小于4.0,微滤系统运行稳定;反渗透系统在不同回收率条件下运行稳定,无明显的污堵现象,系统脱盐率大于98%,单支膜的脱盐率大于99%。反渗透产水含盐量低于510 mg/L,可用作循环水补充水、脱硫工艺用水等电厂其他系统的补水。     

张家口发电厂“零排放”节水技术分析

随着当今水资源危机日益突出,实现废水"零排放"是火电厂可持续发展的必经之路。文章分析了实现张家口电厂"零排放"所采取的主要节水技术,介绍了各系统废水处理方式及回用途径,重点介绍了以超滤反渗透为主体工艺的废水回收系统在火电厂节水中的首次应用,并评价了节水效果。     

反渗透法处理水泥余热电厂循环冷却水

以某水泥余热发电厂循环冷却水处理为例,介绍了由预处理、反渗透和纯水回用三部分构成的反渗透脱盐处理工艺流程和设备,阐述了其特点,评估了处理系统的效益。结果表明:反渗透装置产生的75%纯水回用到锅炉补水和循环冷却水系统中,高含盐排水可用于水泥厂的工业生产,从而实现系统废水零排放。     

西柏坡电厂废水零排放工程的设计与施工

西柏坡电厂废水治理系统分为废水回收和废水处理2 个部分。废水回收包括生活污水、酸及碱废水、凝结水精处理排水、冷却水塔检修时排水、主厂房地面冲洗水和杂用水的回收系统,回收后的废水用于除灰、渣或经处理后回用。废水处理包括弱酸处理、反渗透和外排系统,通过上述3 种方式,使电厂废水再生,重复使用。通过废水的回收和处理,实现了废水的零排放。由于废水零排放工程国内尚属首次,设计中难免会出现某些不足,通过与施工单位合作,克服了困难,使该工程于1999 年10 月投入运行。     

循环水排污水回用工艺中反渗透系统污堵原因分析

简要介绍河北某电厂循环水排污水回用处理工艺.针对反渗透系统污堵及保安过滤器压差迅速上升问题进行了详细试验,逐一排查.分析结果表明,反渗透进水加酸点局部酸浓度过高,造成循环水中的水质稳定剂析出,堵在保安过滤器滤芯表面,进而引起微生物滋生,导致反渗透系统保安过滤器迅速污堵.经调整加酸点后再未出现反渗透污堵现象,系统运行正常.     

反渗透技术在锅炉酸洗废液处理中应用

对电厂锅炉柠檬酸酸洗废液的处理进行了模拟试验研究,采用反渗透技术和循环方式,对醋酸纤维素膜、低压复合膜、海水膜等3种反渗透膜的处理效果进行了比较和分析,得出结论:处理效果最好为海水膜,低压复合膜次之,醋酸纤维素膜较差;最适合于锅炉酸洗废液反渗透处理的膜是海水膜,处理方式是循环方式.也对经反渗透浓缩后的浓缩废液处理方法进行了试验研究,认为最佳处理方式为浓缩液经过除铁、调整pH值后,进行喷雾干燥回收柠檬酸钠盐,酸洗废液即可彻底地处理,达到无污染排放.将反渗透处理技术应用于某火电厂300 MW机组锅炉炉前系统柠檬酸酸洗废液的处理,达到了预期的目的.     

浅议废水零排放系统在火力发电厂的应用

通过对国电宁夏石嘴山发电有限责任公司废水零排放系统的设计、流程构成、调试方案及系统存在的问题进行分析,指出目前火电厂废水处理设计优化中应注意的问题,强调了火电厂建设过程中加强环保技术监督可对机组投运后废水零排放系统的正常运行起到切实的保障作用。     

太原第一热电厂废水零排放系统

介绍了太原第一热电厂废水零排放系统的构成和特点,探讨了火电厂实现废水零排放所应采取的原则、步骤、思路及其意义。     

反渗透装置一段压差迅速上升的原因分析

针对大唐南京发电厂2×660MW超超临界机组化学水处理系统反渗透装置运行期间一段压差迅速上升问题进行了分析,故障原因为合有高分子助凝剂（聚丙烯酰胺）的污泥脱水分离液进入反渗透系统,造成反渗透膜严重污堵;采用了离线物理清理和在线化学清洗相结合的方法,使反渗透装置恢复了正常运行。分析结果走明：在化学水处理设置有反渗透系统的新建电厂中,合有高分子聚丙烯酰胺的污泥脱水分离液,应单独排放到工业废水池或煤冲洗水复用系统中,以免造成后续反渗透系统膜元件的严重污染。