三坐标对螺纹孔位置尺寸的正确测量

在生产实践中,我们发现箱体类零件的孔系中,光孔之间的位置尺寸一般都很稳定,除非粘模板和动力头出故障。而光孔与螺纹孔,螺纹孔之间的位置尺寸往往不太稳定,测量连续加工的三年零件的同一尺寸,经常出现一个零件超差,另一个零件合格的现象,测量螺纹底孔之间的位置尺寸又显示合格。这给生产部门、维修部门造成了很大的困难。     

阶梯孔垂直度检具

很多较小的机器零件具有阶梯孔,而且两孔直径尺寸相差较小,当要求小孔中心线对大孔底端面垂直时(如附图所示),用普通量具无法测量,当大孔较     

一种同轴度测量装置

针对某零件外螺纹与其内孔之间的同轴度测量,设计了一种同轴度测量装置,将螺纹环规旋上零件后放入该测量装置,如果零件螺纹端同轴度不符合精度要求,螺纹环规上表面将出现倾斜,由此判断同轴度是否合格。     

不完全螺纹加工中测量问题的解决

大批加工图1所示的零件,其传统方法是先加工出T型螺纹（TL）再车制φ孔,得到图中的不完全螺母。而上述方法的缺点为:（1）材料浪费大;（2）切出的螺纹经扩孔后出现大量飞边毛刺,清理十分费力;（3）多了扩φ孔一道工序耗工费时。 基于上述原因,考虑φ孔无配合要求,将φ孔铸出完全不影响使用而直接加工出（TL）。但随之而来的问题是（TL）在加工中的测量问题。即φ孔铸出后无法使用螺纹通止规。下述的方法巧妙的解决了这一问题。 图2为零件在车床角铁式夹具上加工及测量的示意图,其原理为:在夹具法兰上设置了测量辅助孔D,在螺纹通止规上设置了引导圆柱d,于是在具备下列条件时就可对（TL）及（TL）与零件其它关联要素进行满足工作图要求的测量。（1）D与机床主轴的同轴     

优化工艺解决材料热胀冷缩对尺寸的影响

铝材料在现代工业中的地位非常重要,它具有比重小、强度较高、导电导热性好、耐腐蚀、可焊的特点。但是,铝材料也存在机械加工后零件容易变形的问题。图1是我公司民品生产中的其中一个零件,其材料为铝料7A04。图中所标尺寸为其中一道加工工序所要达到的尺寸。1出现的问题该零件在这一道加工工序中,首先加工内孔,其次加工外圆、螺纹空刀槽,最后加工螺纹。加工后测量图1中各尺寸均合格,但零件放置约1小时后再测量时,其内孔有一段直径尺寸超差,在图1中区域A内孔直径尺寸超差。     

小孔攻丝的问题与对策

问题的提出小孔（D＜１０mm）常见于各类微小型薄板件的冲出孔、铸铝小机座，这类零件的材料具有较大的塑性，通常在攻丝机上采用机用丝锥一次攻出，用螺纹量规抽样检测产品质量，大端不通过，小端应能轻松通过或稍紧通过才算合格，合格率应大于９９％。在生产实践中，经常发生抽样合格率不符合要求的情形，严重影响了生产的正常进行。解剖测量不合格零件，发现其原因主要有两个：①螺纹直径偏小（底孔直径合格）；②螺纹表面嵌着芝麻状黑色小硬物———积屑瘤。通过反复试验分析可知，积屑瘤和弹复是造成不合格品的主要原因。积屑瘤和弹复…     

简测数小孔所在圆直径

在测量及维修实践中,经常遇列如图所示的零件上数个小孔所在圆直径D 尺寸的测量问题。若用卡尺直接测量其尺寸,由于各孔所在圆心位置不易确定,所以测出的尺寸不准。在工作实践中,我们找出一种简便     

特殊小孔精铰刀

我厂加工某零件的小孔 ,其直径为3.92 2 0 .0 30　 0 、3.874 0 .0 30　 0 ,深度均为 1 0ｍｍ ,小孔的表面粗糙度均为Ｒａ1 .6 μｍ ,通孔。零件材料为中碳合金结构钢 (铬锰硅钢 ) ,模锻件。原用标准普通六刃精铰刀铰孔。因为零件材料韧性较大 ,也较硬 ,切削过程较难。零件小孔通过钻孔、铰孔后 ,有些小孔表面被划下一条深深的痕迹 ,使内表面粗糙度达不到要求 ,因而报废 ,数量颇大 ,造成浪费。　　一、小孔划伤的原因小孔六刃铰刀容屑槽小 ,切屑在槽内容不下 ,夹在刀刃与内表面中间。切屑亦较韧、较硬 ,当铰刀转动时划伤内表面。另外…     

简易找中心工具

在机械制造中,有些零件上的螺纹孔,是在装配时再划线加工的。划线时,往往用与其相配零件的孔来定位后再划出加工线的,这样划出的螺纹孔加工线,其中心位置不易找得较理想。如采用图1所示“找中心工具”,便能很容易地找到较理想的中心位置。此工具中定位杆1与外套3、中心针5分别为滑动配合,中心针5需要     

热能去毛刺

零件在机械加工过程中产生的毛刺,往往需要大量的手工劳动才能去除。效率低,而且不经济。此外,某些结构复杂和具有深的小孔、交叉孔及螺纹孔等的零件,往往有些毛刺看不见,或无法去除,影响了产品质量。氢、氧气体爆燃去毛刺,即热能去毛刺,便能有效地解决这个向题。热能去毛刺的原理