广州地铁踏面制动单元故障分析

针对广州地铁车辆上装用的踏面制动单元在实际运行中出现的闸瓦托低头、闸瓦间隙手动调整失效等故障,结合产品结构及其工作原理,通过拆检、试验等方法分析确定具体原因,提出改进措施,提升产品可靠性。     

城市轨道交通车辆踏面制动热应力仿真分析

分析了城轨列车在踏面制动方式下车轮踏面热疲劳裂纹产生的机理,并建立了车轮制动过程瞬态温度场三维有限元模型,采用整体输入热流和对流换热的简化模式为基础的传统理论的热应力计算方法,计算车轮在连续两次紧急制动工况下的热温度场及热应力场,为确定城轨列车制动方式及列车制动距离等技术规范提供计算依据。     

制动能量回收试验台数据采集系统的设计

介绍了一种基于Delphi的数据采集系统。阐述了Visual Basic6.0的Mscomm控件的一些属性、方法和事件以及在Delphi编程环境下,如何调用Mscomm控件实现上位机与89C52单片机的串行通信方法,并实现在电动汽车制动能量回收试验台测试中的应用。     

滚筒制动试验台和平板制动试验台的受力模型建立及其分析

建立了滚筒制动试验台和平板制动试验台受力分析模型，并通过模拟它们的实际工况来分析它们的受力模型，比较它们各自的优缺点，最后得出了它们的使用范围，以及在制动力检测时它们的结合使用。     

闸瓦踏面制动热过程的仿真研究

建立了闸瓦与机车车轮的踏面制动摩擦接触数学模型,确定了模型的初始条件,位移、力学等边界条件,并计算了制动过程中车轮对外换热系数,最后利用Marc有限元软件,采用热-机耦合方法对闸瓦踏面制动热过程进行了仿真计算。仿真计算后得出的车体动能变化、制动距离、车轮踏面温升变化曲线等结果与理论分析相符,并基本接近于1：1制动试验结果,验证了所构建模型和所选用计算方法的正确性。     

踏面与盘式两种制动模式温度分布特征的模拟分析

探究1∶1踏面制动与缩比盘式制动得到的温度场存在偏差的原因,有利于提高利用缩比制动模式评价制动摩擦副热负荷能力的精度。基于TM-I型缩比车辆制动试验台和1∶1制动试验台,采用ADINA有限元软件,在制动压力10、15、20 kN和初速度60、80、105 km/h条件下,模拟计算2种制动模式的温度场,并分析影响2种制动模式温度偏差的因素。结果表明：1∶1踏面制动模式和缩比盘式制动模式得到的温度存在明显差别,踏面制动的温度均高于缩比盘式制动的温度;2种制动模式的温度差别随压力的变化不明显,但随制动初速度增加而明显加大;踏面制动由于摩擦面积集中,散热程度不良,随初速度从60 km/h增加到105 km/h,制动温度增加幅度为56%~77%,盘式制动由于摩擦弧长沿盘半径方向的不均匀,散热面积大,制动温度随初速度增加幅度为32%~44%。     

汽车ABS防抱死制动系统试验台的设计

针对目前防抱死制动系统（ABS）产品试验过程中存在的问题,对汽车ABS性能试验台作了深入研究。为了给汽车ABS提供一种在实验室环境下经济高效合理的测试手段,设计出一种能够较为准确地模拟汽车实际工作情况的ABS制动试验台。介绍了该试验台的结构特点、设计原理及关健技术,为汽SABS的试验和教学提供了新的解决方法。     

车轮踏面擦伤检测

提出了一种自动化程度高、操作简单且能实现在线测量的车轮踏面擦伤检测方法。此检测方法结果可靠、输出直观、精度高。     

重载货车车轮踏面制动辐板热应力分析

采用大轴重货车是解决我国铁路货运能力不足的主要途径之一,然而提高轴重意味着车轮踏面所受的制动热负载将会增大,这可能导致大轴重货车车轮辐板热损伤加剧。因此,有必要通过对不同轴重车轮热应力的对比分析,揭示轴重大小对车轮辐板损伤的影响规律,为制定大轴重货车运行和制动条件提供支持。提出研究此问题的新思路,采用热弹塑性有限单元法,模拟在热处理工艺过程中车轮辐板残余应力分布状况,使得车轮存在仿真制动工况所需的初始残余应力。对重载运煤专线—大秦线全程循环制动进行模拟,计算得到车轮制动功率—时间历程,仿真在此工况下30 t重载货车车轮辐板的温度场和热应力场的分布状况。计算比较21 t、25 t和30 t轴重货车车轮在大秦线全程循环制动中热应力和制动完全结束后的残余应力的变化规律。结果表明,车轮在热处理后,车轮辐板残余应力是不可忽视的。随着轴重的增大,车轮辐板将承受更大的热应力和残余应力。     

CR400BF型动车组制动气动控制单元测试研究

动车组制动控制空气模块要实现常用制动、紧急制动和停放制动等控制功能,需进行气密性检测、截断塞门B12.02测试、常用制动位试验、制动隔离试验和紧急制动试验,并通过双向阀B15.06测试、通风测试、双脉冲电磁阀B15.03测试和综合性能测试,保证动车组制动系统的正常工作。     

制动器试验台补偿能量分配问题的研究

通过分析汽车制动器试验台的工作原理,对制动过程中由于机械惯量不足而缺少的能量进行补偿.针对能量如何补偿并分配到各时间步长的问题进行了理论分析,建立了电动机驱动电流依赖于可观测量的数学模型.所得模型各变量的物理意义明确,接近实际路试情况.该模型可为制动器试验台能量补偿控制方法的改进提供参考.     

汽车燃油泵单向阀灵活性检测台的设计

通过对汽车燃油泵单向阀灵活性检测台设计要求与难点的分析,确定了检测台的设计方案,进行了气动系统以及控制系统的硬件和软件设计。经生产实践表明,该检测台提高了检测质量和生产效率,达到了设计要求。     

汽车燃油泵单向阀灵活性检测台的设计

通过对汽车燃油泵单向阀灵活性检测台设计要求与难点的分析,确定了检测台的设计方案,进行了气动系统以及控制系统的硬件和软件设计。经工厂生产应用表明,该检测台提高了检测质量和生产效率,达到了设计要求。     

基于LabVIEW的制动试验台测试技术

分析制动器试验台测试系统的技术的结构和原理,通过应用虚拟仪器设计软件LabVIEW,实现对制动器试验台的控制和试验数据采集与处理,建立制动器测试试验系统,实现测试仪器自动化.     

块闸提升绞车现场改造方案探讨

针对提升绞车块闸制动安全性能存在不足,必须更换为盘闸制动方能继续使用的问题,提出了采用在原绞车主轴装置上加装制动盘部件的方案:先在厂内焊接制动盘部件,然后到安装现场车削和磨削制动盘,从而完成块闸提升绞车的改造工作。     

电液比例技术在电液制动试验台上的应用

介绍了电液制动试验台以及试验台各电气部件,包括电液制动阀、制动阀放大器、工控机与PCI-1723板卡的结构和工作原理。利用Visual Basic软件编程对试验台进行单回路与多回路控制。结果表明,无论是单回路还是多回路试验中,都可以实现制动压力随电压的变化成比例变化。     

内燃机车停车制动系统浅析

以JSP型单元制动器为例,介绍了停车制动系统的结构、工作原理及在内燃机车的应用。     

某型磁浮列车制动闸片的磨损失效分析*

北京某地铁线路磁浮列车的制动闸片在服役约10天后,表面就出现了严重的凹坑和沟槽,显示过度磨损。对闸片的损伤区进行宏微观的形貌分析、化学成分分析、白光干涉测试分析和X射线光电子能谱分析,讨论铜基粉末冶金制动闸片的损伤特征,分析损伤失效原因,并对其如何降磨提出建议。结果表明:闸片服役后表面损伤严重,出现较深的沟槽,且高温烧伤痕迹明显,其损伤机制主要有电气磨损、磨粒磨损、黏着磨损、氧化磨损以及疲劳磨损;基体材料缺失严重,其中的Cr合金明显断裂,因Cr合金硬度很高,在脱落后会对闸片造成严重的磨粒磨损;闸片内部存在较多裂纹,这些裂纹发生在石墨与基体的连接处,其中体积较大的石墨边缘均有很深的裂缝,极易产生裂纹或加剧裂纹的扩展,建议适当降低石墨的粒度。     

基于单片机的盘式液压制动器数据采集系统

盘式液压制动器在采煤机等重型设备中被广泛应用,其性能的可靠程度对保证设备的稳定运行及操作人员的人身安全至关重要。针对制动器使用过程中摩擦材料需凭经验定期更换,无法准确判断其失效程度的现状,设计了对制动器制动时的磨损量可以进行测量的监测系统,实现了摩擦材料位移量(磨损量)在线检测及存贮,当位移超出范围时,发出报警信号。单片机数据采集智能检测系统的研制成功,将为制动器更换摩擦材料提供了一个比较科学的依据,降低了安全隐患,提高了机器运行的可靠性,具有十分重要应用价值。