P型喷油泵凸轮轴淬火工艺的研究

本文针对Ｐ型喷油泵凸轮轴（以下简称凸轮轴）采用固体渗碳并经正火及淬火，回收处理后，出现凸轮轴表面硬度低而分布不均的问题，通过一系列实验，分析讨论了产生凸轮轴表面硬度分布不均，是由于尺寸效应及工件淬火介质的方式二者综合作用的结果，并找出了Ｐ型喷油泵凸轮轴技术要求的合理淬火工艺。     

ZHB型喷油泵凸轮轴驱动端整体强化工艺研究

一、前言 ZHB型喷油泵具有较高的转速(1600r/min)及较高的泵端压力(65MPa),广泛与多种拖拉机、汽车、工程机械的柴油机匹配。该泵凸轮轴是关键零件之一,要求具有较高的强度及可靠性。 在该泵小批量试生产及实际使用的初期,凸轮轴驱动端轴径根部及1:5锥面上键槽部位常发生断裂现象(图1所示),尤其在台架上进行全速全负荷试验中,断裂更为严重。为尽快解决断轴问题,消除事故隐患,我们做了以下分析工作。     

对四缸PWS型喷油泵凸轮轴断裂的研究

针对4缸PWS型喷油泵凸轮轴出现的断裂破坏,进行了计算分析,发现如果喷油泵正确安装,凸轮轴的应力分布情况良好,即使泵端压力达到100 MPa也不会出现凸轮轴疲劳断裂的情况;如果凸轮轴的安装近似悬臂梁情况,必然出现断裂,而凸轮轴实际发生断裂的部位恰恰是计算得出的应力最大的部位,理论计算结果与实际情况吻合.试验证明,文中建立的物理、数学模型符合实际情况,ANSYS软件用于凸轮轴的结构分析能够得到精确的数值解.     

喷油泵P型泵体零件加工工艺研究

介绍了喷油泵P型泵体零件的加工工艺流程,加工设备选择以及关键工序等,对其关键设备、重要加工项点、主要辅助工序进行了重点研究。通过工艺方案的优化,控制和保证了P型泵体零件的加工质量。     

柴油机喷油泵凸轮轴转速波动的特征分析

喷油量反馈技术是柴油机由开环ＭＡＰ图控制向闭环反馈控制发展所必须解决的重要课题,目前柴油机的喷油量无法实现实时闭环控制是因为同有找到一个信号合适,成本低廉,处理简单的反馈途径,本文对喷油泵凸轮轴的地转速进行了测量,建立了凸轮轴的单个自由度的弹性扭转振动模型,并从时域和频域对凸轮轴瞬时转速的波动特征进行了分析。在ＰＰＶＩ电控喷射系统的基础上,对瞬时转速与喷油泵的泵腔压力以及瞬时转速的波动幅值和喷油量     

ZHB泵凸轮轴凸轮表面感应淬火工艺实验

ZHB泵在1986～1988年试制期间，其凸轮轴凸轮表面感应淬火后，常出现淬火裂纹。经多次工艺实验，对工艺参数调整优化后，很好地解决了这一难题。     

P型喷油泵凸轮轴专用车刀的设计

凸轮轴是喷油泵的一个重要零件,它的质量好坏直接影响喷油泵的供油速率,这是由于凸轮轴上的凸轮型线对柱塞的运动规律起决定性的作用,所以凸轮型线的加工是凸轮轴加工的关键之处。     

节能型Ⅰ号喷油泵凸轮轴

当代小功率柴油机为达到节能目的,正迅速向直喷化发展。为降低排放和保护环境,直喷式柴油机要求喷油泵总成提供较高的供油速率。最大几何供油速率Q_(vmax)如下式:     

ZB泵凸轮轴凸轮表面感应淬火工艺实验

ZHB泵在1986～1988年试制期间,其凸轮轴凸轮表面感应淬火后,常出现淬火裂纹.经多次工艺实验,对工艺参数调整优化后,很好地解决了这一难题.     

喷油泵凸轮轴间隙测试台

我公司为了解决A型喷油泵在装配过程中,对凸轮轴轴向间隙的批量测量问题,进行了多年的探索与研讨。根据德国Bosch公司的测试台原理及图示,结合我公司的产品结构对凸轮轴轴向间隙测试台进行了设计和制造,经过多年的使用及改进,此凸轮轴轴向间隙测试台已经为我公司生产出近10万多台喷油泵总成。配套厂或用户均无反映因凸轮轴轴向间隙问题而发生配机故障。 本测试台具有两项功能,第一可以测试四、六、八缸A型喷油泵系列的凸轮轴轴向     

PM型喷油泵挡油套工艺方案的探讨

为了提高PM型喷油泵挡油套的加工质量,设计了4种加工挡油套的新的工艺方案,通过对这些方案的试验研究以及将这些方案与原方案的比对分析,并结合生产中的实际情况,最终确定方案1为最佳工艺方案。     

凸轮轴车偏心工艺改进

本文对靠模法车削偏心轮工艺的种种缺点进行分析，并利用一台旧的凸轮车床改进制专用车偏心机床，改进了原加工工艺，取得显著成效。     

改进工艺，提高喷油泵清洁度

本文详细介绍了各种装配工艺方法对喷油泵清洁度的影响,并通过大量试验,确认目前采用改进工艺方法3是可行的。     

凸轮轴制造工艺综述

凸轮轴制造工艺方面所发生的改变大多是因减轻零部件重量方面的要求、挤压应力的提高以及所用材料变化而引起,以适应现代汽车发动机的技术要求。目前,根据材料和制造工艺的不同,对凸轮轴的结构形式、常用的材料、重要工序的加工方法及其发展趋势等几方面进行分析。