不锈钢夹层锅在氯离子环境中的腐蚀及预防措施

在定期检验过程中发现,材质为SUS304的不锈钢夹层锅存在多处裂纹、点腐蚀、孔蚀等缺陷。通过宏观检测、材质分析等检测方法对其进行腐蚀分析,结果表明,奥氏体不锈钢在拉应力、高温、高浓度氯离子的共同作用下产生应力腐蚀开裂。     

矩形压力蒸汽灭菌器端部法兰开裂失效分析

采用渗透检测、光谱分析、硬度检测、金相分析、介质检验等方法,对蒸汽灭菌器端部法兰开裂成因进行系统分析。检测分析表明,裂纹形貌具有沿晶型应力腐蚀开裂特征,蒸汽携带了较高水平的氯离子进入灭菌器内构成了腐蚀介质要素,在焊接残余应力及工作应力叠加作用下,不锈钢法兰发生了开裂失效,应力腐蚀是造成蒸汽灭菌器端部法兰开裂的主要原因。     

浓缩结晶罐裂纹分析

通过对一起奥氏体不锈钢复合板制造的压力容器不锈钢复合层裂纹的原因分析,提出在具有氯离子应力腐蚀开裂的环境条件下,复合后的复合层材料应保持固溶热处理状态要求,并发现了压力容器制作过程中砂轮打磨对应力腐蚀开裂的影响。     

油罐底板焊缝应力腐蚀开裂行为

通过对我国某国家石油储备基地的10万m3原油储罐SPV490Q钢焊缝在实际服役介质中应力腐蚀试验,并结合断口形貌分析以及能谱分析等手段,对大型原油储罐底板焊缝应力腐蚀开裂行为进行研究。试验与理论分析结果表明:SPV490Q焊缝在罐底水中会发生应力腐蚀开裂,其在服役环境下临界应力强度因子KISCC=38.61 MPam,应力腐蚀裂纹扩展速率为:da/dt=1.25×10-9m/s;氯离子的存在是导致SPV490Q钢焊缝在含氯高硫低的罐底水中的应力腐蚀的主要因素;罐底沉积水中溶解的氧也是促使致SPV490Q钢焊缝裂纹扩展的因素之一,在裂纹尖端,阴极发生吸氧腐蚀,容易形成Fe(OH)2,Fe(OH)3等腐蚀产物。     

奥氏体不锈钢换热管应力腐蚀开裂分析

为了调查奥氏体不锈钢换热管泄漏的原因,对不锈钢换热管中裂纹宏观形貌、金相组织、管材化学成分和腐蚀产物成分、换热管的力学性能以及换热管服役环境进行了综合分析。分析结果表明:换热管开裂原因为高温蒸汽中氯离子引起的奥氏体不锈钢应力腐蚀,并提出了相应的预防措施。     

奥氏体不锈钢蒸馏釜腐蚀、裂纹问题的分析

介绍了奥氏体不锈钢蒸馏釜检验中发现的腐蚀、裂纹问题。宏观检验发现上封头内壁有一些点状腐蚀;上封头人孔短接管与法兰连接内角焊缝整圈有较多腐蚀;上人孔盖板内侧拼接对接焊缝热影响区有肉眼可见裂纹。对宏观发现的问题进行了金相检验和光谱检测,分析了奥氏体不锈钢在氯离子(Cl-)环境下发生了三种电化学腐蚀现象(点蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀),比较了304材质与316L材质的差异,提出了一些应对措施。     

煤化工酚氨回收器0Cr18Ni9不锈钢换热管断裂原因分析及对策

针对某煤化工企业使用0Cr18Ni9不锈钢换热管发生腐蚀断裂的现象,利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)等技术手段,对腐蚀开裂的换热管进行了金相组织、元素成分、力学性能、显微硬度、物相组成等的分析。水质监测结果发现,循环冷却水中Cl-离子浓度远超过国标含量小于25mg/L的要求,最高达到了2066mg/L;腐蚀产物成分分析证实了Cl元素的存在;衍射分析中发现了FeCl2相的存在;裂纹扩展前沿微观组织分析表明,裂纹扩展路径穿过奥氏体不锈钢晶粒内部进行,属于穿晶型应力腐蚀开裂(IG-SCC)。损坏位置位于换热器入口折流板附近,其他位置未见损坏。经过综合分析,指出不锈钢换热管腐蚀开裂的原因是由氯离子引发的应力腐蚀开裂,同时温度梯度也影响腐蚀的发展,并在循环水氯离子浓度控制、换热管材质、介质流速设计方面给出了换热器设计防腐蚀建议。     

奥氏体不锈钢三通开裂原因分析

通过对深冷条件下使用的奥氏体不镑钢三通产生的裂纹进行分析，认为裂纹是由氯离子引起组织结构变化进而产生了内应力引起的应力腐蚀裂纹。产生组织内应力的原因是由于三通中氯离子的存在导致金相组织存在大量的形变马氏体（即“α”马氏体）和相变马氏体。分析表明：低温下使用的亚稳定奥氏体不镑钢，不仅要严格控制其化学成分、力学性能，还要通过金相分析检验其组织形态，并提出在三通件上进行硬度测试和金相检验的最合理位置。     

0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔表面应力腐蚀裂纹产生原因分析

针对0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔体表面产生裂纹失效的现象,在生产设备上截取分析样品,采用显微组织分析、裂纹扩展路径分析及裂纹断裂面的成分分析等方法,对壳体内表面的裂纹进行分析。结果表明,大量裂纹产生的原因是在乙醛中混入了含有S、Cl元素的介质,对壳体钢板表面产生了晶间腐蚀和点腐蚀,进而在工作应力下产生应力腐蚀,形成了应力腐蚀裂纹。     

减压塔挥发线上膨胀节破裂问题的探讨

我厂减压塔上U型膨胀节(d_0822)在运行服役期间,发生了非正常性失效,出现了数条穿透性裂纹和大量的非穿透性裂纹,产重影响了生产的正常进行。本文分析了膨胀节破裂部位材料的裂纹形貌、化学成分及金相组织,作者认为:该膨胀节的破裂行为,系穿晶型应力腐蚀破裂。本文进一步对膨胀节破裂部位进行了应力分析、计算和评定,分析了腐蚀性工作介质对膨脓节破裂的影响,讨论指出:膨胀节的应力腐蚀破裂,是由高水平的拉应力和较高含量的氯离子的联合作用所致。据此,本文提出了防护对策:①改膨胀节的拼焊成型为卷焊简体的液压成型。②蒋膨胀节的波数由4增至5。③合理选用膨胀节的材质。     

硫酸铵加热器列管和管板应力腐蚀裂纹的防治

对硫酸铵加热器列管和管板焊缝泄漏原因进行了分析,并对应力腐蚀裂纹发生的条件和特征进行探讨,提出控制产生应力腐蚀裂纹的相应措施。     

一台储罐外表面焊缝裂纹开裂原因分析

本文采用了磁粉检测、化学成分分析、硬度测定和金相分析等方法对储罐外表面裂纹进行了分析,结果表明,该裂纹主裂纹位于焊缝上,与环焊缝平行,裂纹中部有腐蚀坑,主裂纹两侧有次生裂纹产生,并有树枝状扩展,裂纹周边无塑性变形,具有典型的应力腐蚀开裂的特征。针对该应力腐蚀开裂的主要原因,提出了预防措施。     

Ф1200mm尿素合成塔裂纹原因分析

针对Ф1200mm尿素合成塔全面检验过程中发现的裂纹缺陷,对裂纹形态和产生原因进行了分析,认为分别属于焊接延迟裂纹、应力腐蚀裂纹和腐蚀疲劳裂纹。     

煤气变换换热器管子裂纹原因分析及改进

对一台煤气变换换热器管子产生的裂纹进行了原因分析，经过现场检查、金相检查、扫描电镜、电子能谱等手段进行检验，分析确认裂纹为应力腐蚀裂纹，在此基础上提出了改进措施并付诸实施，避免了应力腐蚀再次发生，提高了设备使用寿命。     

φ1200 mm尿素合成塔裂纹原因分析

针对φ1200mm尿素合成塔全面检验过程中发现的裂纹缺陷,对裂纹形态和产生原因进行了分析,认为分别属于焊接延迟裂纹、应力腐蚀裂纹和腐蚀疲劳裂纹.     

工业管道应力腐蚀裂纹的检验

概述了金属材料应力腐蚀裂纹的特点,提出了工业管道对其检验的内容和方法,通过对应力腐蚀裂纹宏观和微观特征的检查和分析,基本可以区别应力腐蚀裂纹和其他裂纹.应力腐蚀裂纹是比较危险的缺陷,因此在管道检修和设计时应采取必要的改进措施,防惠于未然.     

煤气化装置中不锈钢管道的氯离子腐蚀及防护

介绍了煤气化装置中氯离子的来源,通过分析氯离子对不锈钢管道产生应力腐蚀、孔蚀和缝隙腐蚀的机理及其影响因素,从管道材料选择、工艺系统设计、配管设计、管道制造、安装及装置运行维护等方面提出了预防氯离子腐蚀的措施。     

某阀门盖不锈钢螺栓失效分析

对某阀门不锈钢螺栓的开裂原因进行了分析。通过化学成分分析、金相检查、断口分析等方法,确定螺栓在拉应力和氯离子作用下发生了应力腐蚀开裂。     

304不锈钢应力腐蚀的临界氯离子浓度

通过慢拉伸实验得出了304不锈钢应力腐蚀敏感性与溶液中Cl-浓度的关系,用扫描电镜对拉伸试样的断口形貌进行了分析,得出了304不锈钢发生应力腐蚀的临界氯离子浓度。采用自行设计的装置对304不锈钢试样施加拉应力,通过恒应变条件下的电化学原位测试研究了304不锈钢钝化膜破裂电位与氯离子浓度的关系。得出导致钝化膜破裂电位突变的Cl-浓度与发生应力腐蚀破裂的临界Cl-浓度是基本一致的结论。     

氯离子与冷却水系统中不锈钢的腐蚀

综述了有关氯离子对冷却水系统中不锈钢腐蚀研究的最新进展,涉及冷却水中氯离子引发不锈钢孔蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀开裂的机理,氯离子的限度,以及影响水中不锈钢腐蚀的其他因素.对如何应对冷却水中氯离子的负面效应提出了见解.