MGD技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了同时多产液化气和柴油及降低汽油烯烃含量的工艺技术（MGD）在催化裂化（RFCC）装置上的工业应用。优化操作条件,在提高反应温度、提高剂油比、提高催化剂活性等措施后,可以明显改善产品分布,提高产品质量。应用结果表明：MGD技术在装置上应用前后相比,液化气产率可提高3-6个百分点,柴油产率提高4—6个百分点,（液化气＋柴油＋汽油）产率相差不大,柴汽比提高了0．2以上。汽油的辛烷值（RON）由90-3提高到91,汽油的烯烃的质量分数（荧光法）由45．2％降低到33％,并且可以灵活调整生产方案,具有明显的经济效益和社会效益。     

γ射线扫描技术在化工装置中的应用

在阐述γ射线扫描技术原理的基础上,综述了γ射线扫描技术在化工装置中的研发和应用情况.目前γ射线扫描技术已经应用于催化裂化装置解吸塔、催化裂化装置分馏塔、甲醇精馏塔、催化裂化装置的外溢管等装置的检测诊断中,实践应用证明:γ射线扫描技术可快速、准确、可靠的诊断精馏塔等装置的运行情况,γ射线扫描技术的应用将为企业生产装置的安...     

350万t/a重油催化裂化装置的设计与标定

介绍了国内某新建千万吨级大型炼厂350万t/a重油催化裂化装置设计及开工运行情况.装置采用美国UOP公司的RFCC工艺包,加工加氢裂化尾油、减压蜡油和减压渣油的混合原料.主要介绍了主要技术特点、开工运行及标定情况.     

应用γ射线扫描技术检测MTO装置分馏塔的运行故障

在甲醇制烯烃(MTO)装置中,分馏塔能否正常运行是影响装置长周期、稳定运行的关键之一。采用γ射线扫描技术对分馏塔进行不停车状态下的检测,能有效判断分馏塔存在的各种问题,为分馏塔的操作调整和故障的检修处理提供可靠的依据。     

γ射线扫描检测技术在测量物料料位中的应用

介绍了γ射线扫描检测技术的基本原理、扫描方法以及在石油化工生产中检测物料料位的应用实例。γ射线扫描检测技术,就是对反映设备内介质密度变化关系的扫描图谱进行分析,了解设备内部的一些工艺状况或故障,从而为设备的停工检修或技术参数调整提供依据。     

催化裂化MGD技术的工业应用

本文介绍了MGD工艺在茂名炼油化工股份有限公司的工业应用情况，重点介绍该工艺的特点、要求和实际过程中的操作方法；并探讨了工艺改造后的效果，如装置的处理能力、产品的收率和品质等方面的问题。     

350万吨/年重油催化裂化装置改造效果分析

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。     

γ射线料位计在苯胺装置中的应用

结合苯胺装置精馏塔料位计改造介绍了γ射线料位计的测量原理和基本组成,同时对γ射线料位计在设计、安装及防护方面应该注意的事项进行了详细说明.     

80万t／a重油催化裂化装置节能改造效果分析

针对石家庄炼化分公司80万t/a重油催化裂化装置2007年实施节能改造前装置存在的一些问题,通过对这些问题的分析,阐述了此次节能改造中所采取措施的理论依据以及预期目标,装置改造完成后实际运行表明上述节能措施都基本达到了预期目的且效果良好.     

200万t/a催化裂化装置长周期运行总结

主要对延长石油(集团)有限公司延安炼油厂200万t/a催化裂化装置三年一修(2017-2020)过程中遇到的生产运行、工艺技术、设备设施、产品质量等问题进行分析总结,对装置运行状况,生产运行管理等经验教训进行归纳,以备装置长周期平稳运行参考.     

1.40万t/a重油催化装置提高柴汽比的改进措施

介绍了济南炼油厂1.40万t/a重油催化裂化装置在提高柴汽比方面的改进措施以及取得的效果。针对催化原料重质化、劣质化的实际，采取控制反应温度，轻重回炼油分段进料，顶循环油外甩等措施，柴汽比由设计时的0.51提高到目前的0.9-1.0之间。     

200万吨/年重油催化裂化装置的技术分析

安庆石化炼化一体化项目主要装置之一200万吨/年重油催化裂化装置投产后,初期的各项生产指标不尽理想,未达到设计要求。针对运行中出现的问题,进行了全面详细的技术分析,最终找到症结所在。采取相应的优化措施,产生了良好效果和巨大的经济效益,同时验证技术分析的正确性。     

重油催化裂化装置结盐原因及应对措施

分析了在重油催化裂化装置中,分馏塔结盐的根本原因是反应生成的氨盐和HCl与混有少量水蒸气的油气在上升过程中温度逐渐降低,当温度达到此压力环境下水的露点时,就会有凝结水产生,形成的氯化铵溶液沉淀析出塔盘上,堵塞塔盘,从而使塔盘压降逐渐升高。利用原料电脱盐技术,可使催化原料中所含氯盐减少,达到减轻分馏塔结盐目的;重点介绍了分馏塔在线技术,即从分馏塔冷回流系统注除盐水,至柴油系统水洗出,从而带走结盐杂质,达到去除分馏塔所结盐分。电脱盐技术及分馏塔在线水洗技术可以有效遏制分馏塔结盐现象,从而保证装置正常生产。     

MGD技术在催化裂解装置中的工业实践

以常压渣油为原料,富产丙烯及高辛烷值汽油。为进一步提高丙烯收率及降低汽油中烯烃含量,采用了北京石油化工科学研究院的MGD技术,经过工业运转结果标明,装置加工量保持在原有水平时,丙烯收率提高了近1.7个百分点,液态烃＋柴油＋汽油产率达到了85.12％,汽油中烯烃含量下降了10个百分点,辛烷值略得到提高。     

催化裂化装置回炼加氢裂化反冲洗油技术的应用

催化裂化装置回炼加氢裂化装置反冲洗油是解决反冲洗油难处理的一个较好的途径,通过催化裂化装置回炼反冲洗油前后参数变化的对比,选择催化裂化装置回炼加氢裂化的反冲洗油,解决了因反冲洗油进罐导致罐顶气量大的安全隐患问题,同时降低了原油的加工损失,提高了企业的经济利润。     

重油催化裂化工艺的新进展

介绍了重油催化裂化工艺的新进展,如毫秒催化裂化工艺、下行床反应器催化裂化工艺、两段提升管催化裂化工艺、多产轻质烯烃的催化裂化新工艺、催化裂化汽油改质降烯烃新工艺等,并对重油催化裂化工艺的发展趋势进行了展望。     

两段提升管反应器技术在重油催化裂化装置中的应用

论述了两段提升管反应器技术在前郭石化分公司重油催化裂化装置中的应用。通过对单段和两段提升管反应器催化裂化装置运行和标定数据分析对比,说明了两段提升管反应器技术的优越性。应用后装置的产品分布和液体产品收率均明显好转,处理量的加大和液体收率的提高,使装置的经济效益明显提高。     

80万吨／年重油催化裂化装置

简要介绍了本装置连续运行８３天的生产情况及标定结果，分析了以掺炼大庆减压渣油为主的重油催化裂化的一些重要工艺技术，说明该装置在技术上是可靠的。     

双提升管工艺在重油催化裂化装置的应用

介绍了双提升管工艺在重油催化裂化（RFCC）装置上的工业应用。应用结果表明：双提升管工艺与装置改造前相比,液化气产率可提高6．73个百分点,总液收提高1．5个百分点以上。汽油的辛烷值（RON）由90．3提高到91,汽油的烯烃含量（荧光法）由50％降低到34．3％,并且可以灵活调整生产方案,具有明显的经济效益和社会效益。     

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的措施

催化裂化汽油是车用汽油的主要来源,在现阶段我国车用汽油当中占有很大的比例。为了能够和环境保护要求相适应,降低汽油尾气中有害物质排放,随着当前对于高辛烷值的汽油需求不断的加大,主要就对提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的措施进行分析和探讨,以此实现提升汽油辛烷值的目标。